장점 및 혜택

장점

계획 생산성 향상

  • 단일 소스의 제조 정보 내에서 수집 및 관리하여 인증된 프로세스를 재사용하고 자본 장비 비용을 절감합니다.
  • 생산 양산 동안 많은 시간이 소모되고 비용 집약적인 시정 조치가 필요한 생산 시스템 내에서 발생하는 문제를 감지하고 제거합니다.
  • 어셈블리 계획 작업, 계획 시간 및 관련 비용을 절감합니다.
  • 정보를 디지털 환경과 공유하고 분석하여 다양한 프로세스 개발 단계 및 이러한 프로세스의 영향을 파악합니다.
  • 사실을 바탕으로 하여 고객 요구에 더 신속하게 적응할 수 있도록 커뮤니케이션을 효율화합니다.

최적화된 제조 생산성

  • 향상된 계획 정확성 및 효율성을 통해 자본 투자를 최소화하고 장기 ROI를 극대화합니다.
  • 제품 제조 가능성 및 프로세스 개발을 분석하여 대량 생산 기간을 단축합니다.
  • 전체 생산 시스템의 물류 및 성능을 최적화합니다.
  • 여러 부서 및 분야에 걸친 프로세스 최적화를 위한 검증된 솔루션을 사용하여 자원 활용을 최적화하고 제품 출시를 가속화합니다.

이점

공장 생산성 향상

  • 관리자에서 공장 현장 직원에 이르는 모든 엔터프라이즈 수준에서 프로그램 정보를 사용할 수 있습니다.
  • 품질 문제를 광범위하게 파악하여 출시 기간을 줄이고, 공장 생산성을 향상시키고, 자재 비용을 제어합니다.
  • 공용화 및 재사용을 통해 자본 투자 비용을 줄입니다.

협력 및 책임을 위한 단일 소스

  • 어셈블리 및 제조 가능성 검증을 통해 설계 및 프로세스 팀에서 보다 신속한 피드백을 제공합니다.
  • BOM/BOP 구성 및 관리에서는 제품의 모든 컴포넌트를 고려하고 정렬했음을 확인함으로써 계획 오류를 줄입니다.
  • 상황에 맞는 협업 및 커뮤니케이션은 타이밍이 유지됨을 확인하는 워크플로 프로세스를 조정하여 공급망 내에서 전세계적으로 작동합니다.
  • 워크플로 프로세스의 상황에 맞는 협업 및 커뮤니케이션은 타이밍이 전체 글로벌 공급망에서 확장됨을 확인합니다.

성능 최적화 및 “모범 사례” 프로세스 활용

  • 마스터 프로세스 및 운영 템플릿을 사용하여 업계 최고의 프로세스를 식별하고 적용함으로써 프로세스 개발 시간을 최대 40%까지 줄입니다.
  • 첫 번째 연도 내에 인증된 제조 프로세스의 20% ~ 80%를 재사용합니다.
  • 최상의 부가 가치가 제공되는 내용에 대한 프로세스의 균형을 유지함으로써 제조 현장 문제로 인해 야기되는 생산 중단을 상당히 줄일 수 있을 뿐만 아니라 아예 발생하지 않도록 할 수 있습니다.
  • 가상 가동을 통해 제조 라인을 최적화하여 양산 소요 기간 최대 80% 단축

안전 및 인체 공학을 위한 관리되는 환경

  • 산업 재해에 대한 회사 부담 및 비용을 줄입니다.
  • 신체 공학 시뮬레이션 및 검증을 개발 프로세스에 통합하여 위험한 작업 환경 요인을 제거합니다.

3D 공장 설계 및 시각화

  • 전통적인 2D 설계 방법과 비교하여 개념에서 설치에 이르기까지 공장 설계 시간을 최대 50% 단축합니다.
  • 설치 단계의 후기와는 달리 생성 단계의 초기에 설계 결함 및 문제를 발견하여 툴링 및 장비 변경을 15% 줄입니다.

공장 물류 분석 및 최적화

  • 여러 공장 레이아웃을 통틀어 비용, 시간, 이동 거리를 해석하여 자재 처리 비용을 최대 70% 줄입니다.
  • 자재 요구 사항, 컨테이너 크기, 컨테이너 적재 기준과 입출 지침을 분석 및 평가하여 공장 수준과 수송 트럭 수준 모두에서의 공간 활용도를 최적화합니다.

공장 생산량 시뮬레이션

  • 내부 및 외부 공급망, 생산 자원 및 비즈니스 프로세스를 고려하여 처리 시간을 20% ~ 60% 줄입니다.
  • 통계 분석을 쉽게 해석하여 기존 시스템에 대한 생산성을 15% ~ 20% 향상시킵니다.
  • 실제 시스템을 설치하기 전에 문제를 감지하고 제거하여 새 시스템 비용을 5%-20% 줄입니다.
  • 서로 다른 라인 제어 전략을 평가하고 라인 및 하위 라인의 동기화를 확인하여 재고를 20%-60% 줄입니다.

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