Vantaggi e benefici

Vantaggi

Maggiore produttività della pianificazione

  • Riutilizzo di processi certificati e riduzione dei costi di capitale per le apparecchiature, grazie alla possibilità di eseguire acquisizione e gestione tramite un'unica fonte di informazioni sulla produzione.
  • Rilevazione ed eliminazione dei problemi dei sistemi di produzione, che altrimenti richiederebbero misure correttive lunghe e costose durante la fase di avviamento della produzione.
  • Riduzione delle attività di pianificazione degli assiemi, del tempo dedicato alla pianificazione e dei costi associati.
  • Condivisione e analisi delle informazioni in un ambiente digitale, con informazioni sulle varie fasi dello sviluppo del processo e sui relativi impatti.
  • Snellimento delle comunicazioni, per adattarsi più rapidamente alle richieste dei clienti, con decisioni basate su fatti concreti.

Produttività ottimizzata degli impianti di produzione

  • Riduzione al minimo degli investimenti di capitale e massimizzazione del ROI a lungo termine, grazie a una maggiore precisione ed efficienza della pianificazione.
  • Riduzione del time-to-volume grazie all'analisi della fattibilità della produzione e dello sviluppo del processo.
  • Ottimizzazione della logistica e delle prestazioni dell'intero sistema di produzione.
  • Ottimizzazione dell'uso delle risorse e accelerazione dei lanci di prodotto, con soluzioni collaudate per l'ottimizzazione dei processi estese a più reparti e discipline.

Benefici

Maggiore produttività degli impianti

  • Le informazioni sui programmi sono disponibili a tutti i livelli aziendali, dalla direzione al personale d'officina.
  • Abbreviazione delle finestre di lancio, maggiore capacità degli impianti e controllo sui costi dei materiali, grazie a un'ampia visibilità sui problemi di qualità.
  • Riduzione dei costi per investimenti di capitale, grazie alla standardizzazione e al riutilizzo.

Fonte unica di allineamento e tracciabilità

  • La validazione degli assiemi e della fattibilità della produzione fornisce un feedback più rapido ai team di progettazione e di processo.
  • La configurazione e la gestione di BOM/BOP riduce gli errori di pianificazione, garantendo che tutti i componenti di prodotto siano tenuti in considerazione e vengano allineati.
  • La collaborazione e la comunicazione contestualizzate operano globalmente nell'ambito delle reti della catena di fornitura, tramite il coordinamento dei processi del flusso di lavoro, garantendo il rispetto dei tempi stabiliti.
  • La collaborazione e la comunicazione contestualizzate dei processi del flusso di lavoro garantiscono che i tempi vengano estesi a tutta la catena di fornitura globale.

Ottimizzazione delle prestazioni e sfruttamento dei processi delle "best-practice"

  • Riduzione dei tempi di sviluppo di processo fino al 40%, grazie all'identificazione e all'applicazione dei processi migliori, con processi master e modelli operativi.
  • Raggiungimento di un livello di riutilizzo del 20-80% dei processi di produzione certificati entro il primo anno.
  • Riduzione significativa o eliminazione delle interruzioni della produzione provocate da problemi dello shop floor, grazie al bilanciamento dei processi in base all'ottimizzazione del contenuto a valore aggiunto.
  • Ottimizzazione delle linee di produzione tramite l'avviamento virtuale, con una riduzione del time-to-volume fino all'80%.

Gestione dell'ambiente dal punto di vista di sicurezza ed ergonomia

  • Riduzione dell'esposizione e delle spese dell'azienda dovute a infortuni sul lavoro dei personale.
  • Eliminazione degli ambienti di lavoro pericolosi, grazie all'integrazione della simulazione ergonomica e alla validazione nell'ambito del processo di sviluppo.

Progettazione e visualizzazione 3D della fabbrica

  • Riduzione fino al 50% del tempo di progettazione della fabbrica, dall'ideazione all'installazione, rispetto ai tradizionali metodi di progettazione 2D.
  • Riduzione del 15% delle lavorazioni e delle modifiche alle apparecchiature, grazie alla rilevazione dei difetti di progettazione e dei problemi fin dalle fasi iniziali di creazione, e non più nelle ultime fasi dell'installazione.

Analisi e ottimizzazione della logistica di fabbrica

  • Riduzione dei costi di movimentazione dei materiali fino al 70%, grazie all'analisi di costi, tempi e distanze percorse dei vari layout di fabbrica possibili.
  • Ottimizzazione dell'utilizzo degli spazi, a livello sia di impianto che di mezzi di trasporto, tramite l'analisi e la valutazione dei requisiti posti dai materiali, delle dimensioni e delle criteri per la sovrapposizione dei contenitori, oltre che delle indicazioni relative all'ingresso e all'uscita.

Simulazione dei volumi di produzione della fabbrica

  • Riduzione dei tempi di produzione fino al 20-60%, prendendo in considerazione le catene di fornitura interne ed esterne, le risorse di produzione e i processi aziendali.
  • Aumento della produttività dei sistemi esistenti del 15-20%, con analisi statistiche di facile interpretazione.
  • Riduzione dei costi dei nuovi sistemi del 5-20%, grazie alla rilevazione e all'eliminazione dei problemi, prima dell'installazione dei sistemi reali.
  • Riduzione delle giacenze di magazzino del 20-60%, grazie alla valutazione delle diverse strategie di controllo della linea e alla verifica della sincronizzazione di linee e sottolinee.

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