在设计早期更快地评估白车身和底盘组件的车辆结构耐久性

车主希望他们的车辆坚固、耐用且可靠。与其他性能标准不同，车辆耐久性问题仅在长时间使用后才会凸显。了解车辆设计流程早期阶段准确而高效的仿真如何帮助控制成本和把控上市时间。

通过使用端到端的耐久性分析流程和 Simcenter 3D 仿真，您能够以远超物理测试的速度更快地评估白车身和底盘组件的结构耐久性。

本白皮书介绍了如何在设计早期阶段预测和优化车辆耐久性，此时仍能够以可承受的成本享有广泛的设计自由度。

从端到端的 3D CAE 耐久性仿真中受益，更快地评估结构耐久性

了解如何通过部署两种经验证的方法更快、更准确地评估结构耐久性：

• 集测试和仿真于一身的混合分析方法可实现真实的道路载荷预测，即使是无法测量的载荷也可预测。
• 当测试数据不可用时，仍可使用数字化道路分析方法在数字化试车道上运行全面的虚拟模型

此外，了解如何掌握新兴技术的耐久性，例如：

• 复合材料：通过针对轻量化材料实施和验证全新的疲劳分析方法，避免过度设计
• 增材制造：预测组件性能，并帮助工程师设计出以往无法实现的形状

下载白皮书，了解如何在集成式环境中从高度精确和高效的端到端 CAE 耐久性仿真流程中受益。

探索 Simcenter 3D 的耐久性和疲劳分析解决方案

设计经久耐用、具备失效防护机制的组件和系统是一项颇具挑战性且耗时的任务，通常涉及成本高昂的物理原型。但是，现在可以在生产出第一个原型样机之前对车辆的全面数字孪生进行早期耐久性评估。Simcenter 3D 软件有助于创建数字孪生，还可以简化端到端的仿真流程，包括从载荷数据采集、仿真建模、疲劳分析到使用先进分析方法的高阶耐久性仿真。

使用 Simcenter 3D 创建耐久性分析所需的全面数字孪生可帮助您：

• 通过加速 CAE 流程的 CAD-CAE 集成更早地探索新洞见
• 集成测试和仿真，以获得可用于结构耐久性分析的精确载荷
• 高效管理疲劳参数和方法，从出众的生产率和敏捷性中充分受益
• 逼真地模拟复杂连接和焊接接头的耐久性
• 使用高效的耐久性仿真求解器实现快速预测和组件优化，开启创新和生命周期优化之路

在汽车行业中，产线终端测试使用声振测量来准确识别每种元件产品的特性并确定产品是否存在缺陷。阅读此白皮书，了解如何实施基于 NVH 的纯质量检测系统和系统性地改进总体产品和制造质量。