预测性工程分析通过应用多学科工程仿真和测试并采用智能报告和数据分析，开发出能够在整个产品生命周期内预测产品实际行为的数字孪生。预测性工程分析提供各种方法和工具，制造商可利用它们将传统设计验证扩展为支持系统驱动型产品开发的预测性角色。实施预测性工程分析策略的最终目的是更快且更可靠地为复杂产品交付创新。
预测性工程分析代表着产品开发过程的未来发展。产品开发过程目前仍依赖于计算机辅助工程 (CAE) 和测试中的独立工作流。当今产品和产品开发环境由于将机械功能与电子、软件和控件相结合而变得非常复杂，预测性工程分析能够解决这种复杂性。这种分析将多种不同技术集成在一个受管的上下环境中，包括 1D 仿真、3D 仿真（涵盖计算固体力学 (CSM) 和有限元分析 (FEA)）、计算流体动力学 (CFD)、多体动力学、控件、物理测试、可视化、多学科设计探索以及数据分析，能够高效支持复杂系统的工程设计和开发。
在预测性工程分析方法中，可获取的基于传感器的数据与高保真的基于物理学的模拟相结合，让制造商能够构建和维护产品的数字孪生，并让它们与使用中的产品保持同步。这对于企业实现更有用和更真实的产品性能预测至关重要。借助这些预测，可让产品适应不断变化的使用条件、延长使用寿命以及接受产品退化。
为每个开发阶段交付尽可能接近实体的多保真度模型；
选择贯穿整个开发过程的理想概念和系统架构；
实施驱动设计所需的更快仿真过程；
有效平衡多学科需求；
保持模型与实际使用中的产品同步，使仿真更为逼真；
协调一致地利用仿真和测试方法，更有信心地满足需求；
将数据分析与基于物理学的仿真结合使用，以此获得洞察并驱动创新。