数字化制造是使用一个基于计算机的集成系统（由仿真、3D 可视化、分析和协同工具组成）同时创建产品和制造流程定义。数字化制造是从以下制造方案演变而来的：工艺性设计 (DFM)、计算机集成制造 (CIM)、柔性制造以及精益制造，它们都强调对协同性产品和流程设计的需求。
如果没有一个综合全面的数字化制造策略，将无法获得产品生命周期管理 (PLM) 的许多长期惠益。数字化制造是将 PLM 与车间应用程序和设备集成在一起的关键点，它有助于设计组和制造组交流产品相关信息。这种一致性使制造企业能够实现上市时间和产量目标，同时减少成本高昂的下游变更，从而节约成本。
数字化制造可以跨行业使用。汽车原始设备制造商 (OEM) 可以在设计师设计下一个车辆项目的同时以数字化的方式设计整个制造流程（工装、加工、装配体排序和工厂布局）。这将使制造工程师能够在发现存在零部件工艺方面的限制时立即反馈给设计师。制造工程师与设计师之间的这种协同可以完整地呈现产品和流程的设计。
高科技供应商可以在询价 (RFQ) 过程中使用数字化制造系统创建一个完整生产线的 3D 仿真，并对不同的生产变型和概念进行分析。这种在计划和准备建议书过程中的透明性和精确性有助于公司获得客户更大的信心，并最终赢得合同。
目前的数字化制造工具开发方案都包括了改进用户体验，以便在所执行的任务的上下文中显示信息，这将使用户能够更快做出更好的决策。正在设法提供与车间硬件之间的直接连接，如可编程逻辑控制器 (PLC)、机床控制器和计算机数控 (CNC) 机床。还开发了一体化平台，以便同时管理 PLM 和制造执行系统 (MES) 的信息。
允许通过更改流程关联、查看和获取产品、流程、工厂和资源信息，同时采用一种连贯一致且综合全面的生产设计方法
允许在受管控的环境中优化零部件制造流程，以便创作灵活且能显示 2D/3D 零部件信息的作业指导说明以及加工和工装指导说明
通过仿真降低了试车成本，方法是以虚拟的方式验证机器人技术和自动化程序
帮助您更快创建工厂模型，并确保它们在试产之前以理想的布局、材料流和吞吐量运营
通过提供一个用于分析尺寸偏差的图形化环境支持六西格玛和精益生产计划
通过为坐标测量机 (CMM) 和数控 (NC) 机床生成完整的、可验证的且基于 CAD 的机器检测程序，促进了组织内部质量数据的共享
执行生产流程时能够实时访问生命周期数据