Волгодонский филиал АО «АЭМ-технологии» («Атоммаш»)
Energy & Utilities NX Teamcenter
Волгодонский филиал АО «АЭМ-технологии» («Атоммаш»)

Технологии Siemens PLM Software способствуют улучшению качества и надёжности оборудования АЭС

г. Волгодонск, Russia

Решения Teamcenter и NX помогли «Атоммашу» создать универсальное решение для управления жизненным циклом изделия

Energy & Utilities NX Teamcenter

Технологии Siemens PLM Software способствуют улучшению качества и надёжности оборудования АЭС

г. Волгодонск, Russia

Решения Teamcenter и NX помогли «Атоммашу» создать универсальное решение для управления жизненным циклом изделия

quotation marks С гордостью могу сказать, что на «Атоммаше» достигнут серьёзный уровень компетенций по решениям Siemens, который позволяет нам обучать сотрудников как нашего предприятия, так и других компаний, входящих в структуру ГК «Росатом». Олег Апанасик, ИТ-директор «Атоммаш»
ЗАДАЧИ
  • Сокращение цикла производства оборудования для атомных электростанций
  • Улучшение качества изготавливаемого оборудования
  • Сокращение сроков ТПП
  • Управление жизненным циклом выпускаемой продукции
ФОРМУЛА УСПЕХА
  • Решительный переход от «островной» автоматизации и имевшихся на заводе систем к комплексным PLM-решениям
  • Правильный выбор PLM-решений от Siemens PLM Software и партнера по их внедрению – Консалтинговой группы «Борлас»
  • Полная поддержка PLM-проекта со стороны руководителя «Атоммаш»
  • Создание единой информационной среды на основе PLM-платформы Teamcenter
  • Реорганизация бизнеспроцессов предприятия на основе Teamcenter
  • Организация управления потоком согласований документов с помощью функционала PLM
  • Уже имеющийся опыт активного применения NX CAD, CAE и CAM в проектировании и производстве сложной продукции и технологической оснастки
РЕЗУЛЬТАТЫ
  • КТПП всех изделий осуществляется в единой PLM-среде Teamcenter
  • Конструкторы и технологи получили удобный инструмент для КТПП
  • Стала доступной аналитика отклонений от технологического процесса
  • Внедрен проектный подход
  • Усовершенствованы парадигма функционирования предприятия и основные бизнес-процессы
  • Автоматизированы все основные этапы КТПП выпускаемой продукции
  • Благодаря внедрению Teamcenter обеспечена полная прозрачность всех процессов КТПП
  • Продолжительность некоторых бизнес-процессов уменьшилась в разы
  • Внедрение NX и Teamcenter стало одним из решающих факторов в повышении качества выпускаемого оборудования

Волгодонский филиал АО «АЭМ-технологии» («Атоммаш»)

«Атоммаш» специализируется на производстве крупногабаритного реакторного, теплообменного, корпусного, ёмкостного и котельного оборудования, в том числе для нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, а также АЭС.

www.aemtech.ru

quotation marks Что касается роли первого лица – её сложно переоценить. Уверен, что без постоянной и всесторонней поддержки генерального директора достичь таких результатов просто невозможно. Во всех реализованных проектах он выступает в роли куратора, пристально следя за реализацией. Олег Апанасик, ИТ-директор «Атоммаш»
quotation marks С гордостью могу сказать, что на «Атоммаше» достигнут серьёзный уровень компетенций по решениям Siemens, который позволяет нам обучать сотрудников как нашего предприятия, так и других компаний, входящих в структуру ГК «Росатом». Олег Апанасик, ИТ-директор «Атоммаш»

АО «АЭМ-технологии» – одна из ведущих инжиниринговых компаний России в области энергетического машиностроения. Компания была создана в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» – машиностроительного дивизиона Госкорпорации «Росатом». В управлении АО «АЭМ-технологии» находятся головной инжиниринговый офис в Санкт-Петербурге, филиал «Петрозаводскмаш» в Петрозаводске и филиал «Атоммаш» в Волгодонске. «Атоммаш» был построен с целью комплектного выпуска оборудования для атомных электростанций: реакторов, парогенераторов, транспортно-технологического оборудования, компенсаторов давления, оборудования биологической защиты. В 90-е годы номенклатура выпускаемой продукции стала включать оборудование для нефтегазовой отрасли и тепловой энергетики, а также трубопроводную арматуру.

Логичный выбор PLM-решения и партнера-интегратора

Одновременно с технической модернизацией производства, подготовкой специалистов и оптимизацией внутренних бизнес-процессов требовалось сократить цикл производства оборудования АЭС, сохранив высокое качество и надёжность. Колоссальная роль в решении этой актуальной для отрасли задачи отводится информационным технологиям – в частности, решениям для управления жизненным циклом изделия (PLM) от Siemens PLM Software. Благодаря 10-летней практике проектирования в среде NX™ и Teamcenter® на предприятии сложилась хорошая школа 3D-моделирования, и «Атоммаш» вошел в число ключевых заказчиков Siemens PLM Software в области машиностроения в России. Логично, что в отношении решений для автоматизированного проектирования (CAD), разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ (CAM), инженерного анализа (CAE) и PLM было принято решение сохранить и развивать уже освоенную платформу NX и Teamcenter. Консалтинговая группа «Борлас», один из ключевых партнеров Siemens PLM Software в России, была выбрана в качестве интегратора и исполнителя комплекса работ по кастомизации и расширению функционала Teamcenter.

От заводских САПР ТП – к комплексным PLM-решениям

«Система NX работала в связке с Teamcenter давно и успешно. А вот техпроцессы приходилось проектировать в «самописных» решениях. Поэтому наша задача состояла в том, чтобы перенести технологическую подготовку производства из исторических систем в модуль Teamcenter», – рассказывает Антон Сергеевич Думин, ИТ-директор АО «АЭМ-технологии». «Нам был нужен сквозной техпроцесс, привязка к дереву состава изделия, наличие отдельного конструкторского и отдельного технологического составов изделия – всё это возможно в Teamcenter».

Следствием «островной» автоматизации и сосуществования на заводе как «самописных», так и «фирменных» систем стала такая ситуация с КТПП, с которой мириться трудно: состав изделий вёлся в двух системах, а справочники НСИ – в трёх; были утеряны компетенции по доработке и сопровождению исторических программ; невозможно было прогнозировать сроки окончания КТПП, отсутствовала полноценная интеграция с ERP-системой SAP®, решением для планирования ресурсов предприятия.

Несовершенство существующей системы ведения КТПП и планирования производства при резко возросших объёмах заказов стало очевидным и потребовало принятия адекватных мер. Одной из важнейших мер стал запуск проекта внедрения системы КТПП исключительно на базе продуктов и решений Siemens PLM Software с такими основными задачами:

  • подготовить качественные исходные данные для системы планирования;
  • обеспечить единую среду разработки для конструкторов и технологов;
  • реализовать единую систему ведения НСИ на трёх площадках компании;
  • обеспечить доступ ко всем данным подготовки производства в электронном виде на любом этапе жизненного цикла изделия непосредственно на рабочих местах, без необходимости обращения к бумажной документации;
  • повысить прозрачность проведения КТПП и прогнозируемость её сроков.

Новые вехи и новые горизонты

В рамках проекта новой системы КТПП команда Консалтинговой группы «Борлас» совместно со специалистами ИТ-службы предприятия разработала в среде Teamcenter и внедрила следующие функциональные возможности:

  • справочник-классификатор материалов, стандартных изделий, покупных и прочих изделий;
  • отчётный модуль высокой производительности;
  • рабочее место технолога для проектирования техпроцессов;
  • механизм трудового нормирования;
  • механизм согласования документов между Teamcenter и Search с возможностью подписания документов с помощью электронной подписи (ЭП) в рабочих процессах Teamcenter;
  • механизмы интеграции состава изделия и проведения извещений на изменение в Teamcenter и SAP;
  • неунифицированные справочники предприятия (оборудование, инструмент, оснастка, профессии);
  • модуль управления проектами для планирования разработки КД и ТД;
  • решение по управлению изменениями и электронному согласованию изделий в Teamcenter на базе стандартных средств и с помощью ЭП;
  • рабочее место для управления электронным архивом КД и ТД;
  • веб-интерфейс на базе MS SharePoint® для просмотра архива КД, ТД и НТД с разграничением прав доступа.

Перед ИТ-службой предприятия была поставлена задача организации параллельной работы технологов, сварщиков и металлургов при написании технологии на одно изделие. Эта задача была решена в рамках проекта за счёт разработки вложенных технологических процессов. Кроме того, были решены такие принципиальные задачи, как создание единого источника данных ТПП и механизмов проверки непротиворечивости технологических данных. «На сегодня я могу с уверенностью сказать, что решения по разработке ТПП в Teamcenter, подобного нашему, нет ни на одном машиностроительном предприятии России», – уверен Олег Николаевич Апанасик, ИТ-директор «Атоммаш».

Измеряемые достижения

На сегодняшний день номенклатура выпускаемой продукции включает 1000 уникальных изделий, состоящих из 50 000 сборочных единиц и 150 000 деталей. В 2015 году реализован 61 серьезный проект (комплект оборудования), в том числе для АЭС – 24 проекта, для предприятий нефтегазохимии – 11, по арматуре – 26 и свыше 200 проектов уникальной оснастки.

Для управления данными и проектами на предприятии используется система Teamcenter. Разработка ведется с помощью системы 3D-моделирования NX. Все чертежи на разрабатываемые нами изделия ассоциативно связаны с 3D-моделями – при изменении модели автоматически изменяется и чертёж. «Мы оценили, что за счет проектирования в 3D время внесения изменений в чертежи сокращается более чем в 2,5 раза, а качество разработки повышается за счёт исключения ошибок собираемости, типичных при проектировании в 2D», – рассказывает О.Н. Апанасик.

Для доступа к электронному архиву конструкторской, технологической и нормативно-справочной информации служит корпоративный портал, реализованный на основе SharePoint®. Все чертежи, техпроцессы и извещения хранятся в электронном виде в базе данных, доступ к которой имеет любой сотрудник «Атоммаша» в соответствии с предоставленными правами. Удалось на порядок сократить продолжительность поиска любого документа и исключить ошибки, связанные с тем, что на производстве возьмут в работу старую версию чертежа или техпроцесса.

Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ ведется в среде NX CAM по 3D-моделям обрабатываемых деталей и оснастки, созданным конструкторами. В 2015 году на предприятии было разработано и внедрено более 250-ти программ обработки деталей, 43 из них – повышенной сложности.

На основе геометрических моделей, разработанных в NX, специалисты «Атоммаша» выполняют расчеты семи видов: прочностные, сейсмические, тепловые, на устойчивость, на цикличную прочность, на малоцикловую усталость и задачи гидравлики. Расчеты проводятся как с помощью ANSYS®, так и NX CAE, причем системы демонстрируют отменную сходимость результатов. «В 2015 году нами выполнено 315 расчетов для проектов изделий НГХ и технологические расчеты для изделий АЭС. Например, расчет на прочность траверсы для парогенератора для РоАЭС, расчет на прочность транспортёра сочлененного типа при перевозке парогенератора и др.», – говорит О.Н. Апанасик.

Поэтапное обучение новым способам работы в среде NX/Teamcenter самостоятельно проводила ИТ-служба «Атоммаша». В специально созданном учебном классе прошли обучение 90 конструкторов и 60 технологов. «После заключения договора с Siemens PLM Software мы открыли в Волгодонске сертифицированный учебный центр, для которого были выделены полнофункциональные учебные версии Teamcenter и NX. С гордостью могу сказать, что на «Атоммаше» достигнут серьёзный уровень компетенций по решениям Siemens PLM Software, который позволяет нам обучать сотрудников как нашего предприятия, так и других компаний, входящих в структуру ГК «Росатом», – рассказывает О.Н. Апанасик.

Факторы успеха

Одним из ключевых факторов успеха проекта по внедрению PLM на «Атоммаше» стали заинтересованность и поддержка со стороны руководства АО «АЭМ-технологии». «Что касается роли первого лица – её сложно переоценить. Уверен, что без постоянной и всесторонней поддержки генерального директора, достичь таких результатов просто невозможно. Во всех реализованных проектах он выступает в роли куратора, пристально следящего за реализацией», – рассказывает А.С. Думин.

Другой важный фактор успеха «Атоммаша» – сложившаяся за десятилетие, предшествующее проекту, школа 3D-моделирования, опирающаяся на использование самых передовых на мировом рынке технологий и решений, которые предлагает Siemens PLM Software. Правильный выбор поставщика ПО и системного интегратора в PLM- проектах важны не менее, чем само ПО. «Мы благодарны сотрудникам Консалтинговой группы «Борлас» за их профессиональный подход к делу, уважение наших требований и пожеланий, за бесконечное терпение и понимание с их стороны», – говорит О.Н. Апанасик.

Наконец, успех был бы невозможен без самоотверженного труда всех работников «Атоммаша», включая 8 уже подготовленных сотрудников ИТ-службы предприятия, привлеченных к реализации проекта автоматизации ТПП.

Внедрение NX и Teamcenter стало важным фактором в достижении одной из стратегических целей завода «Атоммаш» – повышение качества изделий при одновременном сокращении цикла производства. Внедренные решения позволили кардинально повысить управляемость, что крайне важно и для «Атоммаша» и для АО «АЭМ-технологии» в целом.

Скрыть Далее
quotation marks Что касается роли первого лица – её сложно переоценить. Уверен, что без постоянной и всесторонней поддержки генерального директора достичь таких результатов просто невозможно. Во всех реализованных проектах он выступает в роли куратора, пристально следя за реализацией. Олег Апанасик, ИТ-директор «Атоммаш»
Возникли вопросы?