8D sprawozdanie

Procesor 8D Raport jest wynikiem ośmioetapowego procesu rozwiązywania problemów, mającego na celu wyeliminowanie niezgodności produkcyjnych i wdrożenie ciągłego doskonalenia.

Co to jest 8D sprawozdanie?

Nazywa się tak, ponieważ osiem kroków jest określanych jako osiem dyscyplin (8D), 8D Raport powstaje w wyniku ustrukturyzowanego podejścia do rozwiązywania problemów, w którym tworzony jest zespół, któremu zleca się zbadanie przyczyn leżących u podstaw problemu produkcyjnego.

Cel 8D Zarządzanie niezgodnością nie polega po prostu na identyfikowaniu i korygowaniu niezgodności, ale także na eliminowaniu przyczyn źródłowych, które mogą prowadzić do jej ponownego wystąpienia. Seria 8D raport zawiera zapis problemu, zidentyfikowaną przyczynę źródłową oraz działania korygujące i zapobiegawcze (system CAPA) podjęte w celu wyeliminowania okoliczności problemu.

W fabrykach wdrażających cyfrowe rozwiązanie do zarządzania operacjami produkcyjnymi (MOM) 8D Raport jest funkcją kierowaną i śledzoną w ramach systemu zarządzania jakością (QMS). W rzeczywistości efektywny system zarządzania jakością automatycznie tworzy 8D raportu, przechwytywania danych i informacji generowanych podczas 8D procesu zarządzania niezgodnościami.

Firma Ford Motor Company jako pierwsza ogłosiła 8D Ulepszanie produktu i 8D procedury doskonalenia procesów, ale są one obecnie szeroko stosowane w szerokim spektrum branż produkcyjnych. Seria 8D Raport jest zgodny ze strukturą PDCA Deminga (zaplanuj-wykonaj-sprawdź-działaj).

Powiązane produkty: Opcenter Quality | Teamcenter Zarządzanie jakością i zgodnością

sfs-equipment-technology-finance-sb-640x360

8D Zgłaszanie korzyści

Korzystanie z 8D Ulepszanie produktu i 8D podejście do doskonalenia procesów przy jednoczesnym śledzeniu postępów w rozwiązywaniu problemów za pomocą 8D Stwierdzono, że raport przyspiesza zarządzanie niezgodnościami i działania związane z ciągłym doskonaleniem , zapewniając jednocześnie, że wysiłki te są dokładne i skuteczne.

Identyfikuje prawdziwe problemy

Rozpoznaj i zajmij się podstawowymi przyczynami niezgodności produkcyjnych, zapewniając kompleksowe zrozumienie problemów, a nie tylko rozwiązywanie problemów powierzchownych.

Wdraża rezolucje

Przyspiesz proces zarządzania niezgodnościami, prowadząc zespół przez systematyczne podejście do rozwiązywania problemów produkcyjnych.

Zapobiega wystąpieniu problemu w przyszłości

Ustal środki zapobiegawcze, które zmniejszą prawdopodobieństwo wystąpienia podobnych problemów w przyszłości.

Zmniejsza koszty przeróbek i złomu

Zidentyfikuj i wyeliminuj przyczyny źródłowe, co prowadzi do zmniejszenia zapotrzebowania na przeróbki i zminimalizowania kosztów braków poprzez zapobieganie ponownemu wystąpieniu niezgodności produkcyjnych.

Podnosi jakość gotowego produktu

Przyczynianie się do ciągłego doskonalenia poprzez eliminowanie pierwotnych przyczyn niezgodności, zapewniając wyższy standard doskonałości w procesie produkcyjnym.

Zwiększa satysfakcję klientów

Systematyczne eliminowanie i rozwiązywanie problemów związanych z niezgodnościami produkcyjnymi, co prowadzi do wyższej jakości i niezawodności produktów, a ostatecznie zwiększa zadowolenie klientów poprzez dostarczanie ulepszonych i spójnych produktów.

8D Struktura raportu

Seria 8D Raport upamiętnia działania podjęte w każdym projekcie rozwiązywania problemów. Działania te obejmują następujące działania:

D1 Stwórz zespół – w każdym 8D procesu zarządzania nonzgodnością, należy ustanowić "mistrza" – interesariusza, który jest dobrze zaznajomiony z problemem. Następnie utwórz obiekt 8D zespół z odpowiednimi członkami wielofunkcyjnymi, reprezentacją i wiedzą fachową.

D2 Opisz problem – Dla jasności, 8D Raport opiera się na stworzeniu bazy danych, która odpowiada na następujące pytania:

Kto? Do jakiej osoby lub grupy należy problem?
Co? Opisz problem i określ, którego obiektu lub części dotyczy.
Gdzie? Gdzie znajduje się przedmiot lub część będąca przedmiotem zainteresowania w miejscu zamieszkania i w tranzycie? Gdzie jeszcze można go zobaczyć?
Kiedy? Kiedy problem został wykryty po raz pierwszy? Kiedy w cyklu procesu jest to widoczne? Kiedy jeszcze można go zobaczyć?
Jak? Jak duży? Ile? Jak doszło do problemu? Jaki jest trend? Jak duży jest problem? Ilu obiektów/części dotyczy to problem?

Na tym etapie 8D Zespół ds. raportów nadal dlaczego, dopóki nie dotrze do punktu, w którym będzie mógł ostatecznie określić niezbędne działania i rozpocząć chronologiczny plan działania, w tym obowiązki i daty.

D3 Wdrożenie i weryfikacja tymczasowych działań ograniczających rozprzestrzenianie się wirusa – 8D Raport opisuje wszelkie natychmiastowe działania podjęte w celu powstrzymania objawów problemu i ochrony wewnętrznych i zewnętrznych interesariuszy. Na tym etapie zespół D8 identyfikuje i rejestruje wszelkie działania, które należy podjąć, w tym czyszczenie lub sortowanie u klienta, w transporcie lub we własnym zakresie. Zespół musi zweryfikować, czy zdefiniowane działanie zatrzymuje usterki u klienta i skutkuje ochroną klienta i jego zadowoleniem. Muszą również potwierdzić skuteczność działań ograniczających rozprzestrzenianie się wirusa i zarejestrować odpowiednie dane w raporcie D8.

D4 Wykonaj analizę przyczyn źródłowych – Zespół D8 znajduje, definiuje i weryfikuje przyczynę źródłową problemu. Eksplorują dwie ścieżki przyczyn źródłowych: (1) "Ścieżka przyczyny wystąpienia" odpowiada, dlaczego wystąpił problem z częścią lub obiektem. (2) "Droga ucieczki" wyjaśnia, dlaczego wada uciekła klientowi. W obu przypadkach należy skorzystać z procesu 5Whys. Następnie zespół D8 weryfikuje przyczyny źródłowe, upewniając się, że problem występuje, gdy przyczyna źródłowa jest obecna, i nieobecna, gdy przyczyna źródłowa jest nieobecna.

D5 Wybierz i zweryfikuj działania naprawcze – Korzystając z bazy danych informacji wykonanej w kroku D2 (i odpowiednio zmienionej w D3 i D4), zespół analizuje w celu określenia najlepszych działań naprawczych. Kluczowymi kryteriami są wpływ i ryzyko. Następnie zespół weryfikuje, czy wybrane działanie korygujące eliminuje pierwotną przyczynę i nie tworzy kolejnego problematycznego efektu. Raport D8 śledzi te informacje.

D6 Wdrożenie stałych działań korygujących i standaryzacja procesu – Zespół D8 wdraża plan działania. Aby wyeliminować lub zminimalizować skutki wdrożenia, zespół stosuje ten sam proces, co w przypadku zmiany inżynieryjnej, pracując nad listą kontrolną procesu produktu i zatwierdzając proces. Plan działania jest zatwierdzany za pomocą oryginalnego mierzalnego wskaźnika identyfikującego problem. W przypadku "ścieżki ucieczki" zespół ocenia usunięcie akcji powstrzymującej. Jeśli istnieją jakieś dodatkowe ucieczki, oznacza to, że główne przyczyny nie zostały poprawnie zidentyfikowane.

D7 Zapobieganie ponownemu wystąpieniu problemu – Zespół D8 identyfikuje system, praktyki, procedury i standardy specyfikacji, które umożliwiły wystąpienie problemu. Działania, wyniki i sam skład zespołu są ponownie oceniane, a ocena jest dołączana do raportu D8. Raport D8 standaryzuje zmiany w procesie i łączy działania naprawcze z procesem rozwoju produktu, identyfikując działania, które zapobiegną podobnym problemom w bieżącym cyklu produkcyjnym oraz podobnych przyszłych produktach i procesach.

D8 Przeprowadź końcową dyskusję i przegląd – Zespół określa odpowiednie rozpoznania i czy istnieje potrzeba kontynuowania cyklu rozwiązywania problemów.