Realizacja celów i zapewnienie zgodności z przepisami

Awarie prototypów są często spowodowane tym, że projektanci pracujący w różnych domenach inżynieryjnych dysponują różnymi lub przestarzałymi informacjami bądź też nie mają dostępu do żadnych informacji. Aby zagwarantować, że wszystkie systemy będą zintegrowane i będą działać zgodnie z planem na każdym etapie procesu rozwoju, zespoły odpowiedzialne za poszczególne domeny muszą stale ze sobą współpracować. Kluczowym elementem tej współpracy jest zapewnienie jednego źródła powszechnie dostępnych informacji, cyfrowego szkieletu, który dostarcza bieżących informacji na temat tego, co dokładnie produkt ma robić i jak ma działać. Dzięki temu cyfrowemu szkieletowi producenci samochodów mogą zarządzać informacjami i zatwierdzać je, monitorować problemy i zapewnić zgodność pojazdu z przepisami, wymogami regulacyjnymi i celami we wszystkich domenach.

Automatyczne generowanie optymalnego projektu na wczesnym etapie procesu

W tradycyjnych procesach rozwoju samochodu wprowadzanie innowacji może być żmudnym, kosztownym i iteracyjnym procesem, który w ograniczonym stopniu pozwala przeanalizować w wyznaczonym czasie różne konfiguracje projektowe. Producenci mogą zwiększyć innowacyjność swoich produktów dzięki rozwiązaniu, które łączy CAD i CAE z uczeniem maszynowym, sztuczną inteligencją i zautomatyzowaną symulacją, aby szybko generować i oceniać wiele projektów, oszczędzając w ten sposób cenny czas i zasoby. Ten zautomatyzowany proces zapewnia, że zwycięski projekt będzie najbardziej konkurencyjny, a jednocześnie zgodny z celami biznesowymi i specyfikacjami pojazdu.

Wirtualna walidacja produktów i systemów

Dzięki rozwiązaniom firmy Siemens w zakresie szybszego rozwoju produktu zmiany inżynieryjne wprowadzane w jednej domenie są bezproblemowo przekazywane do pozostałych. Na przykład zmiana projektowa w systemie mechanicznym spowoduje automatyczne wysłanie odpowiednich powiadomień do zespołów zajmujących się układami elektrycznymi i sterowania oraz oprogramowaniem. Następnie można przeprowadzić symulację w celu zidentyfikowania i skorygowania błędów projektowych pomiędzy domenami. Producenci samochodów oszczędzają czas i pieniądze dzięki wirtualnej walidacji cyfrowego bliźniaka całego pojazdu przed zbudowaniem fizycznych prototypów, co pozwala wyeliminować opóźnienia spowodowane przeprojektowywaniem, testowaniem i przeróbkami. Stosując ciągłą walidację każdego systemu w kontekście pozostałych systemów, producenci mogą przyspieszyć proces rozwoju pojazdów nowej generacji z zachowaniem wysokiej jakości i uzyskać właściwy efekt już za pierwszym razem.