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인포그래픽

산업용 기계의 폐루프 검증 및 디지털 트윈

폐루프 검증은 현장에서 실제 기계 작동과 비교하여 설계 프로세스 초기에 디지털 트윈과 함께 사용된 시뮬레이션의 정확성을 검증합니다.

센서 기반 기계 데이터의 실시간 피드백을 통해 시뮬레이션을 검증하면 기계 성능, 신뢰성, 효율성을 지속적으로 개선할 수 있습니다.

이 인포그래픽을 다운로드하여 폐루프 검증을 구현하는 방법과 그 이점을 알아보십시오.

디지털 프로토타입으로 산업용 기계 동작 예측

고도로 차별화되고 맞춤화된 제품에 대한 요구가 증가하면서 기계도 더욱 복잡해졌습니다.

높은 복잡성으로 인해 개발 시간이 늘어나는 대신 디지털 프로토타입을 사용하여 기계 복잡성을 관리하고 개발 시간을 단축할 수 있습니다.

기계 제조업체는 설계 프로세스 전반에 걸쳐 조기에 디지털 트윈과 시뮬레이션을 사용합니다. 가상 커미셔닝에도 동일한 도구를 사용합니다.

기계를 작동할 준비가 되면 기계 및 장비 제조업체는 IoT 데이터를 활용하여 성능을 분석하고 이러한 결과를 초기 시뮬레이션과 비교하여 사용할 수 있습니다.

폐루프 검증 프로세스를 통해 요구사항, 기능 레이아웃, 논리적 구현, 물리적 구현 간의 관계를 파악하고 테스트하여 시뮬레이션을 확인할 수 있습니다.

클라우드 기반 기술로 기계 성능 최적화

폐루프 검증을 도입하는 기계 제조업체 및 장비 제조업체는 여러 이점을 경험하며 세 가지 주요 영역은 다음과 같습니다.

  • 작동 중 제품 성능 최적화: 실제 기계 데이터의 인사이트를 통해 기존 및 차세대 제품을 지속적으로 개선합니다.

  • 위험 커미셔닝 감소: 가상 커미셔닝을 사용하면 시뮬레이션으로 프로세스 초기에 잠재적인 문제나 복잡성을 발견할 수 있으므로 실제 커미셔닝 시 위험과 소요 시간이 줄어듭니다.

  • IIoT의 수익화 : 장비 제조업체는 장비 사용을 기반으로 현장 데이터를 활용하여 새로운 수익원을 지원할 수 있습니다.

이 모두를 클라우드에서 수행할 수 있으므로 어디서나 간편하고 합리적인 비용으로 액세스할 수 있습니다.

기계 디지털 프로토타입 생성

산업용 기계의 디지털 프로토타입 또는 디지털 트윈을 생성하면 제품 라이프사이클 전반에 걸쳐 이점을 얻을 수 있습니다.

설계 단계에서 엔지니어는 시뮬레이션에 디지털 트윈을 사용하고 설계 선택을 최적화하므로 기계는 보다 강력하고, 유연하며, 생산적으로 작동하게 됩니다.

디지털 프로토타입은 커미셔닝 단계에서 사용하면 최종 기계의 실시간 커미셔닝이 보다 원활하게 진행되며 작업자는 작동 방식을 파악할 수 있습니다.

마지막으로, 폐루프 검증을 위해 기계가 작동하는 동안 디지털 트윈을 사용하여 성능과 사용을 최적화할 수 있습니다.

이 인포그래픽을 다운로드하여 폐루프 검증의 대략적인 개요와 달성 가능한 성과에 대해 알아보십시오.

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