한 생산 기간 동안 만들어진 제품은 다음 생산 기간에 이루어진 주문을 이행하는 데 사용됩니다. 즉, 재고 생산 계획에서 생산은 특정 고객 주문에 앞서 독립적으로 시작됩니다.
Make-to-stock은 푸시형 작업으로 간주되며, 이는 원자재 및 공급업체가 제공한 구성 요소와 같은 공급품이 생산 프로세스를 통해 "푸시"되고 계획은 공급에서 시작하여 완제품으로 진행됨을 의미합니다. 반면, MTO(Make-to-Order)는 풀(pull) 방식의 작업입니다.
오늘날의 제조 시장에서 완제품의 높은 재고는 일반적으로 재고 관리, 창고 보관, 부패 등의 비용을 부과하는 용납할 수 없는 비용 부담입니다. 마찬가지로, 재고 부족은 보험료 인상, 초과 근무 및 배송 시간 누락으로 인해 비용이 많이 듭니다. 따라서 재고 생산 계획의 이상은 주어진 시간에 완제품의 수량을 다음 기간 동안의 고객 수요와 일치시키는 것입니다. 이러한 이상에 접근하기 위해 계획자는 수요를 성공적으로 예측하고 해당 수요를 충족하기 위해 공급과 생산 능력의 적절한 균형을 맞춰야 합니다.
효율적인 재고 생산 계획의 두 가지 핵심은 (1) 정확한 수요 예측과 (2) 변화하는 예측에 신속하게 적응할 수 있는 도구입니다. 수요 예측은 제조업체가 수요를 예측해야 하는 제품의 다양성이 증가함에 따라 수요에 영향을 미치는 본질적으로 예측할 수 없는 요인(예: 자연 재해, 건강 위기 및 특정 계절적 변화(예: 지정학적 또는 날씨 관련 원자재 부족)으로 인해 거의 모든 시장에서 더욱 어려워졌습니다.
최신 APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템은 달성 가능하고 효율적인 계획 및 일정을 생성하고 수요 예측, 공급 가용성 및 생산 능력의 변화에 신속하게 적응하는 데 필요한 디지털 도구를 재고 생산 계획 수립 담당자에게 제공합니다. 고급 계획 및 스케줄링 소프트웨어는 실시간 데이터를 기반으로 스케줄을 자동으로 조정할 수도 있습니다.
