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린 제조

간단히 "린(Lean)"이라고도 하는 린(Lean) 제조는 낭비적인 지출을 최소화하면서 최종 고객에게 직접 가치를 제공하는 활동에만 집중하여 자원의 효율적인 사용을 우선시하는 생산 관행입니다.

린(Lean) 제조란?

린(Lean) 제조는 제조업체가 생산 효율성을 높이고 운영 비용을 절감하며 완제품의 품질을 높이기 위해 사용하는 일반적인 전략입니다. 폐기물 감소에 중점을 둔 린 제조는 오늘날의 지속 가능성 이니셔티브를 보완합니다.

"수동 린(Lean)" 이니셔티브는 생산 낭비를 줄이고 제조업체에 혜택을 주었지만, 린 제조 소프트웨어로 촉진된 컴퓨터 기반 린 활동은 더 큰 이점을 제공합니다. 린(Lean) 생산 소프트웨어는 제조 운영 관리(MOM) 시스템에 통합됩니다. 특히, 린 제조의 측면은 고급 계획 및 스케줄링(APS), 제조 실행 시스템(MES)품질 관리 시스템(QMS)의 기능적 측면을 뒷받침합니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어는 수율과 처리량을 개선하는 동시에 운영 비용을 절감하는 것으로 입증되었습니다.

린(Lean) 제조 관행에 따르면 폐기물이 제거됨에 따라 품질이 향상되고 생산 시간과 비용이 절감됩니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어에 의해 촉진되는 린(Lean) 도구 중 일부는 다음과 같습니다.

  • 1분 다이 교환(SMED)
  • 가치 흐름 매핑
  • 파이브 에스
  • 카이젠
  • 칸반(끌어오기 시스템)
  • JIT(Just-In-Time)
  • 포카 요크(오류 방지)
  • 총체적인 생산성 유지 관리
  • 일체형 흐름

린(Lean) 제조 소프트웨어는 데이터를 활용하여 기준 측정을 설정하고, 개선 사항을 식별하고, 결과를 분석합니다. 린(Lean) 생산은 포괄적인 디지털 트윈을 사용하여 린(Lean) 프로젝트와 지속적인 개선 목표를 지원하는 모든 이해 관계자가 몇 초 만에 정보에 액세스할 수 있도록 합니다.

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린(Lean) 생산 계획 및 스케줄링의 이점

낭비적인 활동을 줄이거나 제거함으로써 린 제조 소프트웨어는 제조 시설의 생산성을 높입니다.

스크랩 감소

결함을 조기에 감지, 억제 및 오류 방지하여 표준 준수를 보장하고 생산 공정의 결함을 최소화합니다.

사이클 시간 단축

프로세스 흐름을 최적화하고, 대기 시간을 최소화하고, 작업을 동기화하고, 자재 이동을 간소화하여 궁극적으로 유휴 시간을 줄이고 생산 효율성을 높입니다.

WIP (work-in-progress) 감소

주문을 조정하고, 작업의 우선 순위를 지정하고, 주문 및 재고에 대한 실시간 가시성을 보장하고, 풀 시스템을 구현하여 초과 재고 및 진행 중인 작업을 최소화하고, 수요에 대한 대응력을 향상시킵니다.

재고 감소

과잉 자재를 최소화하고, 자재 이동을 최적화하고, FIFO/LIFO 규칙을 시행하여 저장 공간 및 관련 비용을 줄이는 동시에 효율성을 향상시킵니다.

향상된 정시 배송

프로세스를 최적화하고, 낭비를 최소화하고, 운영을 동기화하여 고객 요구에 대한 일정, 가시성 및 대응성을 개선하여 적시에 주문을 이행할 수 있습니다.

운영 비용 절감

비효율성을 제거하고 낭비를 최소화하여 궁극적으로 운영 비용을 절감합니다.

린(Lean) 생산 방식으로 폐기물을 줄이는 방법

린(Lean) 생산 계획 및 스케줄링은 때때로 "무다"라는 일본어 용어로 알려진 폐기물을 식별하고 꾸준히 제거하는 데 도움이 되는 도구로 간주됩니다. MOM 기반 린 제조 소프트웨어를 통해 각 종류의 폐기물을 줄이거나 제거할 수 있습니다.

결함은 결함을 찾는 데 필요한 검사 노력과 결함을 수정하거나 제거하는 데 필요한 시정 조치로 인해 낭비를 생성합니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어를 통해 제조업체는 결함이 형성되기 전에 부적합 재료를 쉽게 검색하고 억제할 수 있습니다. 오류 방지 및 "처음부터 제대로" 노력을 통해 린 생산 계획 및 제조 실행 소프트웨어는 다음을 보장합니다.

  • 올바른 재료 사용
  • 측정은 규격 내에 있습니다.
  • 작업자는 적절한 교육을 받았습니다.
  • 장비 유지 보수 및 교정이 최신 상태입니다.
  • 올바른 절차를 따릅니다.

결과적으로 제조업체는 스크랩, 결함 및 재작업을 줄일 수 있습니다.

과잉 생산 은 진행 중인 작업(WIP) 및 재고와 관련된 비용을 증가시켜 낭비를 유발합니다. 고급 계획 및 스케줄링 소프트웨어를 통해 린 제조 관행은 고객 주문과 작업 주문을 보다 긴밀하게 연결합니다. 린(Lean) 생산 계획 및 스케줄링을 통해 주문 상태 및 재고 수준에 대한 실시간 가시성을 통해 작업 우선순위를 정하고 시간을 관리할 수 있습니다.

장비와 인력의 유휴 시간은 생산성과 처리량을 감소시키기 때문에 대기는 낭비입니다. 린(Lean) 생산 계획 및 스케줄링 소프트웨어를 통해 제조업체는 작업자, 자재 취급자, 유지보수 및 생산 단계의 동기화를 개선할 수 있습니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어를 지원하는 데이터 인프라는 즉각적인 통신 수단을 제공하고 유휴 시간을 줄여줍니다.

재료, 구성 요소, WIP 및 완제품의 재고는 이동 및 보관에 소요되는 공간과 시간을 낭비하고 재료가 사용되기 전에 만료될 가능성을 높입니다. 린(Lean) 제조는 각 작업의 대기열을 제한하고 FIFO/LIFO 규칙을 적용하는 풀 시스템을 생성하여 재고를 최소화합니다. 이 소프트웨어는 가시성을 제공하여 WIP 및 완제품 재고의 정확성을 높입니다.

자재와 문서를 불필요하게 또는 더 먼 거리로 이동할 때 운송은 낭비가 됩니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어는 자재 이동을 최적화하고 종이 문서를 제거하여 정보가 디지털 속도로 이동할 수 있도록 합니다.

과잉 처리 는 WIP 또는 완성된 상품이 작업되거나 처리되는 횟수를 곱하여 폐기물을 생성합니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어는 수동 데이터 입력을 없애고 데이터 및 분석 결과에 즉시 액세스할 수 있도록 하여 과잉 처리를 줄입니다.

처리에 장비나 인력의 불필요한 이동이 수반되는 경우 모션은 낭비입니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어는 다음을 통해 불필요한 이동을 제거합니다.

  • 데이터 입력 감소
  • 서류 준비, 처리 및 검토 불필요
  • 정보 배포 자동화
  • 자재가 올바른 위치로 전달되도록 보장

린(Lean) 제조의 5가지 원칙

린(Lean) 제조를 구현하기 위해 기업은 일반적으로 5가지 관행 또는 원칙을 따릅니다. 린(Lean) 제조는 이 5단계 프로세스를 사용하여 지속적인 개선을 창출합니다.

  1. 가치 식별 - 린 제조의 주요 목표는 최종 고객에게 가치를 더하지 않는 모든 것을 제거하는 것이므로 고객이 완제품에 대해 가치 있다고 생각하는 것이 무엇인지 식별하는 것이 중요합니다. 다양한 종류의 조사(예: 설문 조사 또는 인터뷰)를 사용하여 고객 및 잠재 고객으로부터 이러한 정보를 얻을 수 있습니다.
  2. 가치 흐름 맵 만들기 - 가치 흐름은 고객이 식별한 가치를 창출하는 제조 공정의 측면을 식별합니다. 반대로, 가치 흐름의 일부가 아닌 제조업의 모든 측면은 필연적으로 또는 불필요하게 낭비됩니다. 생산의 필수적인 비가치 측면은 종종 어떤 방식으로든 감소될 수 있습니다(예: 생산 시간 소비 또는 비용). 불필요한 비가치 측면은 정의상 낭비입니다. 린(Lean) 제조의 목표는 이를 제거하는 것입니다.
  3. 프로세스 흐름 생성 - 가치 흐름 맵은 제조 공정의 어떤 측면이 중요한지를 식별하는 반면, 공정 흐름은 공정의 방법에 대한 답을 제공합니다. 원자재에서 진행 중인 작업(WIP)을 거쳐 완제품으로 발전하는 가장 효율적인 방법을 모색합니다. 지연 또는 중단은 제조 자원에 유휴 시간을 만듭니다. 프로세스 흐름은 이를 제거하려고 합니다.
  4. "pull" 설정(주문형 프로세스 만들기) - 성공적인 프로세스 흐름은 제조 프로세스에서 재료, 공급품, WIP 또는 완제품이 축적되는 지점을 식별합니다. 수요(즉, 고객 주문)가 "풀" 접근 방식의 주요 기준이 되는 상황에서 고급 계획 및 스케줄링 시스템은 필요한 리소스의 프로세스 단계를 굶주리지 않고 재고를 최소화하는 방식으로 이러한 일정과 이동을 최적화할 수 있습니다. 이 접근 방식은 JIT(Just-In-Time) 원칙을 구현합니다.
  5. 지속적으로 개선하고 완벽하게하십시오 - 지속적인 프로세스 개선은 이 프로세스의 처음 4단계를 지속적으로 순환하는 것을 수반합니다. 오늘날 제조 공정은 센서, 테스트 및 공정 문서화에서 방대한 양의 데이터를 생성합니다. 이 데이터가 새로운 제조 통찰력을 얻기 위해 마이닝됨에 따라 기업은 이전에 감지되지 않은 폐기물 원인을 발견하고 제거할 수 있는 새로운 정보를 얻을 수 있습니다.

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