디지털 매뉴팩처링은 시뮬레이션, 3D 시각화, 분석, 협업 툴로 이루어진 통합된 컴퓨터 기반 시스템을 사용하여 제품 및 제조 프로세스 정의를 동시에 만드는 것입니다. 디지털 매뉴팩처링은 DFM(제조를 고려한 설계), CIM(컴퓨터 통합형 제조), 유연 제조 방식, 그리고 협업을 통한 제품 및 프로세스 설계의 필요성을 강조하는 린 제조 방식 같은 여러 가지 제조 이니셔티브에서 발전되었습니다.
PLM(제품 라이프사이클 관리)의 여러 가지 장기적인 이점은 종합적인 디지털 매뉴팩처링 전략 없이는 실현 불가능합니다. 디지털 매뉴팩처링은 PLM 및 제조 현장 애플리케이션과 장비를 통합하여 설계 그룹과 제조 그룹 간의 제품 관련 정보 교환을 가능하게 하는 주요 요소입니다. 이를 통해 제조 회사는 비용이 많이 드는 다운스트림 변경 사항을 줄여 시장 출시 시기를 앞당기고, 생산량 목표를 달성할 뿐만 아니라, 비용을 절감할 수 있습니다.
디지털 매뉴팩처링은 산업 분야 전반에 걸쳐 활용됩니다. 자동차 OEM은 설계자가 다음 자동차 프로그램을 설계하는 동시에 전체 제조 프로세스를 디지털 방식으로 설계(툴링, 가공, 어셈블리 순서 지정, 공장 레이아웃)할 수 있습니다. 이 경우 제조 엔지니어는 파트 제조 가능성에 제약이 있을 경우 설계자에게 즉시 피드백을 제공할 수 있습니다. 제조 엔지니어와 설계자 간의 이러한 협업으로 인해 제품 및 프로세스 설계를 종합적인 관점에서 확인할 수 있습니다.
최첨단 공급업체는 디지털 매뉴팩처링 시스템을 사용하여 전체 제품 라인의 3D 시뮬레이션을 생성하고, 여러 가지 생산 파생 모델 및 개념을 RFQ(견적 요청) 프로세스의 일부로 분석할 수 있습니다. 계획 및 제안 준비 과정의 이러한 투명성과 정확성은 기업이 고객의 높은 신뢰를 얻고 궁극적으로 계약을 체결하는 데 도움이 됩니다.
디지털 매뉴팩처링 도구 개발의 현재 이니셔티브에는 수행한 작업의 컨텍스트 내에서 정보가 표시되도록 사용자 경험을 개선하고, 사용자가 더욱 신속한 의사 결정을 할 수 있도록 하는 과정이 포함됩니다. PLC(Programmable Logic Controller) 및 CNC(Computer Numerical Controlled) 머신과 같은 제조 현장 하드웨어와 직접 연결할 수 있는 기능을 제공하기 위한 조치를 시행하고 있습니다. PLM 및 MES(제조 실행 시스템) 정보를 모두 관리하기 위한 통합된 플랫폼도 개발되었습니다.
생산 설계에 대한 일관되고 종합적인 접근 방식을 갖춘 변경 프로세스를 통해 제품, 프로세스, 플랜트, 리소스 정보를 연결, 확인, 적용할 수 있습니다.
관리되는 환경 내에서 파트 제조 프로세스를 최적화하여 가공 및 툴링 지침과 더불어 2D/3D 파트 정보를 표시할 수 있는 유연한 작업 지침을 만들 수 있습니다.
로봇 및 자동화 프로그램을 가상으로 검증하여 시뮬레이션을 통해 시운전 비용을 절감합니다.
공장 모델을 만드는 속도를 단축하고 생산량을 늘리기 전에 최적의 배치, 재료 흐름, 처리량 조건에서 이러한 모델이 가동 중인지 확인하는 데 유용합니다.
치수 변동을 분석할 수 있는 그래픽 환경을 제공하여 식스시그마 및 린 이니셔티브를 지원합니다.
CMM(Coordinate Measuring Machine) 및 NC(Numerical Control) 기계 공구를 위한 완전하고 검증 가능한 CAD 기반 기계 검사 프로그램을 만들어 품질 데이터의 전사적인 공유를 촉진합니다.
라이프사이클 데이터에 실시간으로 액세스할 수 있는 생산 프로세스를 시행합니다.