단일 디지털 플랫폼을 통해 제품-생산-출시 프로세스 및 제품 정보를 통합한 대표적인 국내 자동차 제조기업

가장 혁신적이고 존경 받는 대한민국 기업

대한민국 자동차 산업의 역사와 함께 해 온 쌍용자동차는 1954년 설립이래 장인정신을 바탕으로 항상 시대를 선도하는 스타일링과 우수한 성능으로 많은 사랑을 받아 왔다.

1980년대 독자 기술로 무쏘, 코란도를 개발하여 본격적인 4륜 구동차 시대를 열었다. 2000년대 이후에는 렉스턴, 카이런, 액티언 등을 연달아 출시하며, 대한민국 최초로 SUV 풀 라인업 체계를 구축하며 SUV 리더로 자리매김 해 왔다. 또한, 국내 대형차 시장의 새 지평을 열며 대한민국 대표 브랜드로 성장해온 체어맨 세단은 월드클래스 수준의 체어맨 W로 발전하며, 대한민국 초대형 플래그십 세단으로서 세계적인 명차들과 어깨를 나란히 하고 있다.

쌍용자동차는 "고객 최우선 경영과 글로벌 경영"으로 세계를 무대로 비즈니스를 펼치고 있으며, 이미 전세계 115개국에 걸쳐 1,650개의 글로벌 판매 네트워크를 확보하고 있다. 또한 세계적인 브랜드로서 유럽 지역 등 세계 주요 시장에 부품센터와 대표사무소 등을 운영하며, 글로벌 기업으로서 신기술 개발과 서비스 강화를 통해 세계 전역에서 기업성장을 위한 동력을 확보해 가고 있다.

첫번째 목표: 혁신 주도적 R&D

선진시장 침체 및 신흥국 성장률이 둔화되는 등 세계 경제 상황의 변화와 불확실성이 높아지고 보호무역주의가 확산되는 등 경영 환경에 많은 변화가 오면서 자동차 산업에서도 다양한 환경적 변화가 일기 시작했다.

자동차 공급 기업들은 시장의 변동성 확대에 대한 준비, 고효율 및 친환경 차량에 대한 수요 확대 그리고 다양한 고객의 니즈를 충족시켜야 하는 과제에 당면하고 있다. 쌍용자동차 역시 이러한 환경적 변화 속에서 제품 라이프사이클의 단축, 제품 차별화 및 다양한 고객 요구사항에 대응하기 위한 개발비 부담 등의 압박과 난제들을 해결해야 하는 상황에 놓였다.

쌍용자동차는 이러한 과제들을 해결하고 기업의 목표 달성을 위해서 제품과 R&D 분야의 혁신을 첫 번째 목표로 설정하고, 효율적인 신제품 개발과 개발 기간의 단축 그리고 시장의 다양한 요구사항을 신속하게 파악하면서 신제품 개발의 성공률을 높이는데 초점을 맞춰 가장 적절한 솔루션을 모색하기 시작했다.

PLM(제품수명주기관리)을 통해 찾은 혁신의 돌파구

쌍용자동차는 제품 개발에서부터 출시에 이르는 프로세스 상의 환경 개선이 요구되었고, 이를 위해 설계 공정과 생산 공정 그리고 제품 출시까지의 제품 정보에 대한 통합 관리와 협업이 가능한 싱글 플랫폼 기반의 PLM 시스템 구축 프로젝트에 착수했다.

무엇보다 쌍용자동차는 완전한 수준의 통합 관리 시스템을 구축하기 위해서는 제품관리 영역에 중점을 두고 PDM에 초점을 맞춘 기존의 PLM 개념에서 보다 확장된 개념의 PLM 시스템이 마련되어야 한다는 구체적인 목표를 설정했다. 특히, 글로벌화와 신기술의 수용과 적용, 부품 공용화와 모듈화증대, 전자장치와 소프트웨어 증가 등에 있어서 타 산업 대비 더욱 강력한 요구가 수반되는 자동차 산업의 특성을 고려할 때 일반적인 기존의 PLM 시스템으로는 부족하다는 판단이었다.

기존의 PLM 시스템이 2D와 3D CAD 데이터 및 BOM(Bill of Materials) 관리와 워크플로우 지원, 설계 변경관리, 생산 시스템과의 부분적 통합에 주안점을 두었다면, 새롭게 구축하는 이른바 ‘확장 PLM’은 복잡성 관리의 관점에서 접근한 전략이었다. 실제로 그 개념을 구현하기 위해서 쌍용자동차는 ‘글로벌 환경의 통합지원’, ‘구매/재무/품질/제조의 통합’ 그리고 ‘시스템 설계 및 형상 기반 설계’, ‘내장형 소프트웨어 관리 강화’, ‘요구사항의 추적기능 강화’, ‘솔루션 기반의 프로세스 개선’, ‘폐기 관리까지 가능한 라이프사이클 관리’등의 구체적인 통합 관리 시스템의 요소들을 정의했다.

쌍용자동차는 최적화된 시스템 구현을 위해 회사가 정의한 요소들에 가장 적합한 솔루션을 테스트하고 검증한 결과로 Siemens PLM Software의 PLM 플랫폼인 Teamcenter® 소프트웨어를 도입하게 되었다.

Teamcenter는 필요한 모든 정보와 프로세스를 하나의 중앙집중식 시스템으로 통합시켜 주는 개방형 싱글 플랫폼으로서, 제품 라이프 사이클을 일원화 할 수 있도록 시스템 기반의 접근 방식을 적용할 수 있도록 해준다. 설계에서 생산에 이르기까지의 프로세스를 하나의 플랫폼에서 구현하도록 함으로써 생산성을 극대화하고 운영을 간소화하면서 점차 더 복잡해지는 제품을 신속 하게 공급할 수 있도록 한다.

쌍용자동차는 Teamcenter를 제품 데이터 및 프로세스에 대한 통제력 확보와 함께 엔지니어링 요구 사항, 제조, 서비스 및 공급업체의 연결 그리고 제품 원가, 품질, 지속 가능성 및 시스템 엔지니어링 측면을 강화 할 수 있도록 지원하는 최적의 솔루션이라고 평가하고 있다.

"솔루션 기능 및 적용 사례의 충분한 검증을 통해 시스템 퍼포먼스를 예측한 결과, Teamcenter 소프트웨어가 확장된 PLM 통합 시스템 구축이라는 자사의 목적에 가장잘 부합하는 높은 확장성과 통합성을 지닌 솔루션으로 평가 되었다”고 쌍용자동차의 CIO인 정승환 상무는 설명했다. “쌍용자동차는 양사 간의 파트너십을 통한 장기적인 부가가치를 고려하여 Siemens PLM Software 를 선정하게 되었다”고 덧붙였다.

단계별 접근을 통한 End-to-End PLM 시스템 구현

'확장된 PLM' 개념을 현실화 하기 위해서는 단계별 접근을 통해 제품 개발에서 시장 출시에 이르기까지 모든 프로세스에 이어지는 시스템을 구축해야 했다.

이에 따라 쌍용자동차는 Teamcenter를 기 반으로 하는 단계별 접근 방식을 통해, 1단계로, CAD 및 E-BOM 관리 체계를 구축하였으며, 그 후 2단계로 BOP(Bill of Process) 기반의 생산준비 환경의 구축과 BOM 및 공정 정보의 ERP 연계까지 성공적으로 구현을 했다. 1단계로 CAD 및 E-BOM 관리 체계를 먼저 구축한 이유에 대해 쌍용자동차는, CAD 데이터의 경우, 스타일링-설계 단계에서 생성되어 시작, 생산준비, A/S부문 전반에 걸쳐 활용이 되며, CAD 데이터의 흐름은 PDM 시스템에 의해 관리되며, 변경 발생 시관련 부서에 신속한 정보전달이 가능하여 Time-to-Market 단축에 큰 기여를 하기 때문이라고 설명하며, PLM 시스템 구축에 있어서 단계적인 접근 방식이 매우 중요하다고 강조한다. 이를 위해, 부문별(차체/도장/조립) BOP 구성, 통합된 리소스 관리와 활용, E-BOM과 통합으로 설계 변경 정보 반영 자동화, 시뮬레이션 및 검증 기능, 매뉴팩처링 ECO를 통한 BOP의 검증 및 배포와 공정 정보의 ERP I/F를 가능하도록 했다.

1단계에서의 CAD 및 E-BOM 관리 체계 구축을 위한 과제이자 조치로는, 업무 효율성을 위한 BOM 통합 체계 구성, BOM과 BOP 구조의 정합성 개선, 사용자 친화적인 사용이 용이한 시스템의 구축 그리고 계획과 실적을 일관화 할 수 있는 생산기술 시스템의 개선, 설계 변경 프로세스의 개선과 생산 공정 편성 업무를 개선해야 했다. 한편, 2단계 작업의 경우에는, E-BOM과 통합된 환경의 BOP 업무 환경 구성으로 생산 준비 업무를 개선시켰다. 이를 위해, 부문별(차체/도장/조립) BOP 구성, 통합된 리소스 관리와 활용, E-BOM과 통합으로 설계 변경 정보 반영 자동화, 시뮬레이션 및 검증 기능, 매뉴팩처링 ECO를 통한 BOP의 검증 및 배포와 공정 정보의 ERP I/F를 가능하도록 했다.

설계-생산 프로세스 개선과 기술 적용의 최적화로 시장경쟁력 강화

Teamcenter 기반의 통합 관리 PLM 시스템을 구축한 쌍용자동차는 변화하는 환경에 부응하기 위한 목표를 성공적으로 달성했다고 평가하고 있다.

싱글 PLM 플랫폼 상에서의 일원화된 시스템을 통해 궁극적으로 비용 절감과 생산성 극대화를 통해 시장경쟁력을 강화할 수 있게 되었으며, ‘가장 혁신적으로 존경 받는 대한민국의 자동차 회사’라는 브랜드 가치를 더욱 공고히 할 수 있는 발판을 마련했다.

구체적으로, 설계에 있어서는 BOP 구축으로 생산기술 지식 활용도가 증대되었으며, 시뮬레이션은 생산성 극대화의 주요 요인이 되었다. 또한 최적의 공법을 적용할 수있게 됨에 따라 비용 절감 효과를 가져올 수 있었다. 뿐만 아니라, 생산기술에 있어서도 CAD 모델링 및 설계 변경 등에 있어서 효율성이 향상되었으며, 설계 데이터 성숙도 관리를 통한 지식정보의 축적, 실시간 정보 공유를 통한 협업 강화와 효율성 증대 효과를 창출했다.

특히, 제조 프로세스의 효율성을 통해서 원가 절감이 가능해 졌고, 생산에 있어서 제품 및 라우팅 정보의 실시간 공유로 원가신뢰도가 향상된 점, ALC 코드의 선행관리를 통해 생산 지시 정보 신뢰도가 향상된 점 그리고 적용 시점의 정확도 향상으로 불용자재 발생을 방지하게 된 것도 주목할 결과였다.

쌍용자동차는 “고객 최우선 경영과 글로벌 경영 그리고 혁신”이란 핵심 가치를 강화한다는 목표를 두고 있으며, Teamcenter를 통해 가시적인 성과를 거두었다.