대우조선해양
Marine Shipbuilding NX Teamcenter Tecnomatix PLM Components
대우조선해양

디지털 조선소 구현

서울특별시 중구, Korea

Siemens PLM의 최신 IT 기술 융합을 통한 비용 절감 및 시간 단축 통해 생산성 극대화 및 시장경쟁력 강화

Marine Shipbuilding NX Teamcenter Tecnomatix PLM Components

디지털 조선소 구현

서울특별시 중구, Korea

Siemens PLM의 최신 IT 기술 융합을 통한 비용 절감 및 시간 단축 통해 생산성 극대화 및 시장경쟁력 강화

quotation marks 우리는 조선 및 선박, 해양 엔 지니어링 분야에서의 풍부한 경험과 노하우를 기반으로 한 Siemens의 탁월한 기술력을 믿고 있다. 서흥원 이사 정보기술팀, 대우조선해양 대우조선해양
과제
  • 대용량 모델 가시화 및 경량 모델 개발을 위한 기반 기술 확보
  • 도면 최소화 및 전자문서 개발
  • 모바일 환경 구축 및 Digital Manufacturing System(DMS) 구축
성공 비결
  • 경량 모델링 및 대용량 데이터 처리 간소화
  • Digital Mock-Up 시스템 구축 운영 계획 강화
결과
  • 놀라운 설계 생산성 향상
  • 비용 및 시간 소모가 큰 물리 적 mock-up에 대한 간섭 검사 시간 단축

대우조선해양

대우조선해양은 모든 종류의 상선을 비롯해 잠수함과 구축 함, 전투함 등의 특수선 그리 고 해상 원유 및 천연가스 개 발용 고정식 플랫폼과 시추선 (RIG) 등의 육해상플랜트를 생산, 공급하고 잇는 세계적 인 조선 해양 기업이다. 풍부 한 IT 전문성, 조선/선박 기술 력, 고정식 플랫폼 건설 능력 및 대규모 프로젝트 관리 노 하우를 통해 고품질 선박을 생산하고 있다.

http://www.dsme.co.kr/

quotation marks 우리는 조선 및 선박, 해양 엔 지니어링 분야에서의 풍부한 경험과 노하우를 기반으로 한 Siemens의 탁월한 기술력을 믿고 있다. 서흥원 이사 정보기술팀, 대우조선해양 대우조선해양

PLM을 통한 경쟁력 강화

세계 최대 조선 해양 기업인 대우조선해양 은 Siemens PLM Software이 PLM 솔루션 을 통해 치열한 글로벌 조선 및 선박 시장 에서 그 위상을 강화하고 있다. 대우조선 해양은 고객의 요구사항에 대한 보다 신속 한 대응력을 강화함으로써 시장 경쟁력을 확보 및 유지할 수 있도록 새로운 기술에 투자하고 있다

대우조선해양은 400만㎡의 넓은 부지의 세계 최대 조선소에서 유조선 및 컨테이너 선, 여객선과 같은 상선을 비롯해 잠수함 과 구축함, 전투함 등의 특수선 그리고 해 상 원유 및 천연가스 개발용 고정식 플랫 폼과 시추선(RIG) 등의 육해상플랜트를 생 산, 공급하고 있다. 대우조선해양에서 대 형 해양플랜트를 건조해 본 오일메이저들 은 그 기술 수준과 납기준수, 고객의 요구 를 최대한 만족시키기 위해 노력하는 대우 조선해양의 제품과 서비스 경쟁력에 크게 만족하며 단골고객이 되어가고 있다.

기업의 목표달성을 위해 대우조선해양은 최근 Siemens PLM Software와 MOU(양해 각서)를 체결, 3년에 걸친 양사 간의 지속 적인 협력을 통해 디지털 생산지원 체계 구축을 시작했다. 대우조선해양은 자체 경 험과 Siemens PLM Software 기술을 기반 으로 하여 혁신적인 생산 지원 쳬게를 구 축함으로써 “디지털 조선소”를 구축하는 그 중점을 두고 있다.

“대우조선해양의 조선 및 해양 산업에 축 적된 경험과 노하우를 바탕으로, 뛰어난 IT 기술력을 자랑하는 Siemens PLM Software와 같은 글로벌 기업과의 협력을 통해 진정한 ‘컨버전스’라는 산물을 낳았 다”고 대우조선해양의 IT팀 서흥원 이사는 언급하고, “조선 및 해양 엔지니어링 분야 에서 축적된 노하우와 광범위한 경험을 기 반으로 한 Siemens의 탁월한 기술력에 의 지하고 있다”고 덧붙였다.”

Digital deck 계획

대우조선해양은 기반 기술 및 경량모델 개 발은 물론, 도면 최소화를 위한 스마트 3D 도면과 3D PDF 기반의 전자문서, 모바일 환경에 최적화된 스마트 환경 구축 그리고 DMS(Digital Manufacturing System) 기반 의 생산 정보 통합 및 관리시스템 개발에 주력했다. 더불어 대우조선해양은 자사 엔 지니어들에게 단일 정보 소스에 대한 보다 간편한 접근성을 제공하였다. 이러한 환경 은 Siemens PLM Software의 CAD 소프트 웨어인 NX™와 PLM 플랫폼인 Teamcenter®, 그리고 디지털 매뉴팩처링 솔루션인 Tecnomatix®도입을 통해 가능 한 일이었다.

The company also selected the JT™ data format for lightweight modeling used in working with the extremely complex CAD models required for constructing large ships virtually. Using JT, engineers can readily change the 3D model data with almost any CAD system, including AVEVA Marine.

뿐만 아니라 조선/해양 분야의 특성 상 절 실히 요구되는 대용량 모델 가시화를 위한 경량 모델링을 위하여 JT 포맷을 선정하였 다. JT Open Toolkit을 통해 엔지니어들은 당시 사용 중이던 CAD 시스템인 AVEVA Marine과 같은 모든 3D 모델 데이터를 JT 로 변환할 수 있었다. .

대우조선해양은 PLM Vis툴킷을 활용하여 개발된 뷰어를 통해 관리자 및 非엔지니어 들이 제품 데이터를 시각화하여 협업할 수 있도록 하였다. 대우조선해양의 경우, 보 다 시각적이고 직관적인 사용자 경험을 통해 기업 프로세스에 특화된 뷰어가 필 요했다. 따라서 이는 특별한 교육 없이 생 산적으로 사용할 수 있었다. Siemens PLM Software Teamcenter visualizaton제품 기반의 소프트웨어 개발 툴킷인 PLM Vis 을 통해 대우조선해양은 뷰어를 보다 빠 르게 구현하여 전자문서의 계획 및 개발 을 간소화할 수 있었다. 3D 기반 모델, 도 면, BOM 및 각종 문서의 정보 간 연계를 통한 설계/생산 업무 프로세스의 변화는 생산에 필요한 모델, 도면 및 자재 정보를 신속하게 검색하고 확인할 수 있도록 해 주는 혁신의 초석을 마련한 셈이었다.

전사적 디지털 제조 환경의 구축은 단순 한 효율성이 개선이 아닌 시장에서의 경 쟁적 우위를 갖출 수 있는 섬세한 요소들 에서부터 변화를 가져왔다. IT 융합 기술 을 통해 Digital Mock-Up 시스템을 구축함 으로써 고가의 Physical Mock-Up 제작 기 간 및 비용을 절감할 수 있었다. 잠수함의 Physical Mock-Up 제작의 경우, 제작 기간 만 6개월에 약 60-80억 원이 소요되었다.

Siemens PLM Software를 통한 작업효율성 극대화

“Siemens PLM의 NX와 Teamcenter, Tecnomatix 그리고 PLM 컴포넌트와의 조 합을 통한 융합은 50% 이상의 생산성 증 대를 가져왔으며, 자사로 하여금 초일류 조선 전문기업으로서 조선/해양 사업분야 에서 경쟁력을 발휘할 수 있는 새로운 변 화를 경험하게 해주었다. "고 서흥원이사 는 밝혔다.

Digital Mockup을 통해 엔지니어들은 각 구 획들과 설비들의 위치를 볼 수 있어 초기 계획 단계에서 예상 간섭들을 미리 발견하 고 수정할 수 있었다. 이를 통해 간섭 검사 를 위해 필요한 시간을 지속적으로 줄일 수 있었다.

모든 생산제약조건을 반영한 기준계획수 립은 엔지니어들이 블록(Block) 배치 및 이 송의 다양한 문제점들을 현업에서 약 4년 정도까지 미리 예측하여 사전에 제거할 수 있도록 했다. 그 결과 보다 더 신뢰성있는 생산계획 수립의 발판을 마련하였다.

“간섭 검사 시스템을 기준 운영 업무화 함 에 따라 대우조선해양은 현장 업무를 조정 하는 업무를 수립하여 진정한 디지털 조선 소 생산환경의 초석을 마련했다. Siemens PLM Software를 우리는 생산 문제를 사전 에 제거하여 운영 효율성을 극대화할 수 잇 었다.”고 서흥원이사는 말했다.

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