ホワイトボディとシャーシのコンポーネントに対する構造耐久性を設計初期に素早く評価

自動車オーナーは、自動車に堅牢性、耐久性、信頼性を求めます。一方、車両の耐久性能は、そのほかの性能基準とは異なり、長い期間を経てからでないと判明しません。車両設計プロセスの初期段階に正確で効率的なシミュレーションを実行することで、コストと市場投入期間の両方を目標範囲内に収めることができます。

Simcenter 3Dシミュレーションによるエンドツーエンドの耐久性評価プロセスは、物理的なテストよりも大幅に短い時間でホワイトボディとシャーシのコンポーネントの車両構造耐久性を評価できます。

このホワイトペーパーは、設計の自由度が高く、変更コストも少なくて済む設計初期段階で車両の耐久性を予測し、最適化する方法を説明します。

エンドツーエンドの3D CAE耐久性シミュレーションを使用して、構造耐久性を素早く評価することの利点

実績ある2つの手法を実装し、構造耐久性をより早くより正確に評価する方法を学びます。

• 実測不可能な荷重であってもテストとシミュレーションを組み合わせることで、現実的な路面荷重を予測できるハイブリッド手法
• 包括的な仮想車両モデルをデジタル走路で走らせるデジタル道路手法 (テストデータを入手できない場合)

また、以下のような新技術の耐久性を理解する方法にも触れています。

• 複合材: 新しい疲労解析手法を軽量素材に実装して検証することで過剰設計を回避
• アディティブ・マニュファクチャリング: コンポーネントのパフォーマンスを予測し、かつては不可能であった形状を設計可能にする技術

このホワイトペーパーをダウンロードして、エンドツーエンドの3D CAE耐久性シミュレーション・プロセスを統合環境で高精度かつ効率的に実行することの利点を学びましょう。

Simcenter 3Dの耐久性および疲労解析ソリューションに触れる

耐久性のあるフェールセーフのコンポーネントとシステムの設計は課題も多く、高価な試作を必要とする長時間のプロセスになることも珍しくありません。一方、最近では、初回の試作品が完成する前の早い段階で自動車全体のデジタルツインを使って耐久性を評価することも可能になりました。Simcenter 3Dソフトウェアは、デジタルツインの作成を支援し、荷重データの取得からシミュレーション用モデルの作成、疲労解析、高度な耐久性シミュレーションまで、高精度の解析手法を実装することで、シミュレーション・プロセスをエンドツーエンドで合理化します。

Simcenter 3Dを使用して、耐久性解析のための包括的なデジタルツインを作成すると、以下を実現できます。

• CAEプロセスを加速させるCADとCAEの統合を通じて、初期段階から設計に関する知見を獲得
• テストとシミュレーションを組み合わせて、構造耐久性解析に使用する正確な荷重を取得
• 比類ない生産性と敏捷性を達成する疲労解析手法とパラメーターを効果的に管理
• 複雑な連結部や溶接接合部の耐久性能を現実的な条件下でシミュレーション
• 効率的な耐久性シミュレーション・ソルバーを使用して、迅速に予測してコンポーネントを最適化することで、イノベーションを創出し、寿命を最適化

自動車業界では、EOL (End-of-Line) テストで振動音響測定を行って、生産された各コンポーネントの特性を正確に特定し、製品に不具合がないかを判定します。騒音振動ベースの全数品質検査システムによって、製品および製造の品質全般を確実に向上させる方法について、詳細はこのホワイトペーパーをお読みください。