仮想的な設計と検証によって製造工場の柔軟性を高める

これまでの製造業はスループットの規模を重視してきました。企業は何十億個もの製品をできるだけ速く効率的に製造するため、工場の設備に何十億ドルも投じてきました。

今日、SKU (在庫最小管理単位) 数が増加し、多製品生産工場や迅速な新製品投入が求められるなか、柔軟な生産設備設計が必須になっています。現在の製造工場は、これに対処できるのでしょうか？

デジタライゼーションによる柔軟な製造計画の必要性の高まり

バリエーション豊富な新製品や複雑な製品への世界的な需要が高まるなか、新製品の投入前に製造環境を最適化する重要性と難しさが高まってきました。現在の市場の動きに対応するには、製造環境全体での柔軟性が工場単体のオペレーション効率と同じくらい重要であると経営陣が認識する必要があります。今日の工場インフラは、システムの適応力や再現性よりも、工場レベルでコストと、効率、信頼性を改善することを目標に構築されています。新しいツールや技法を導入し、生産資産をデジタルに設計、検証することで、未来の勝利に十分な適応力を獲得できます。

工場の設備、ライン、および装置を仮想的に設計、検証する利点

モジュール式の装置と最新技術を使った柔軟性のあるラインを仮想的に設計、検証することによって、製造の変更に伴うリスクや、コスト、立ち上げ時間が削減されます。また、既存および新規の設備での需要の変動にも対応しやすくなります。さらに、装置や機能の振る舞いを仮想的な設計と検証を通じて確認できれば、それらを柔軟かつ戦略的に追加しやすくなります。それだけでなく、事前にリスクゼロの環境でできるだけ多くのシナリオをテストし、スループットだけでなくエネルギー効率などの面からも最適な設計を作成できます。国ごとに異なる要件の検証と適合性に関する予測も可能です。これにより、それぞれの工場での再検証が不要になり、グローバルな新製品投入を最大6か月も短縮できます。