産業機械のクローズド・ループ検証とデジタルツイン
クローズド・ループの検証は、現場で実際に稼働している機械の動作と比較することによって、デジタルツインを使ったシミュレーションが正しいことを設計プロセスの早期に実証します。
センサーを介して収集した機械データからのリアルタイムのフィードバックに基づいくシミュレーション検証は、機械のパフォーマンスや信頼性、効率を継続的に向上します。
このインフォグラフィックをダウンロードして、クローズド・ループ検証をどのように導入し、どのようなメリットがあるかをご一読ください。
デジタル・プロトタイプを使って産業機械の動作を予測
製品の差別化・カスタマイズ化要求が高まるにつれて、機械は複雑化の一途をたどりました。
複雑化によってより多くの開発時間をかけるのではなく、デジタル・プロトタイプを使って、機械の複雑化に対処し、開発時間を短縮することができます。
機械メーカーは、設計プロセスの早期から、そして頻繁にデジタルツインとシミュレーションを活用できます。同じツールを使ってバーチャル・コミッショニングも実施できます。
機械が完成したら、機械・機器メーカーはIoTデータを活用して実機のパフォーマンスを解析し、その結果をシミュレーション結果と比較します。
クローズド・ループ検証プロセスは、要件、機能レイアウト、論理実装、物理実装の関係性をとらえてテストすることで、シミュレーションの妥当性を確認します。
クラウドベースの技術を使って機械のパフォーマンスを最適化
クローズド・ループ検証を取り入れた機械・機器メーカーは、さまざまなメリットを受けられますが、そのメリットは主に次の3つに大きく分けることができます。
稼働中の製品パフォーマンスを最適化: 実際の機械データから得た知見によって既存または次世代の製品を継続的に向上します。
試運転のリスクを削減: バーチャル・コミッショニングは、シミュレーションによって潜在的な課題や問題を早い段階から発見できるため、実機による試運転に伴うリスクや試験時間を削減します。
IIoTの収益化: 機械メーカーは、機械の使用状況をはじめとする現場データを活用することで、新たな収益源を支えることができます。
これらはすべてクラウド上で低コストで実現でき、どこからでも簡単にアクセスできます。
機械のデジタル・プロトタイプを作成
産業機械のデジタル・プロトタイプ (デジタルツイン) を作成すると、製品ライフサイクル全体を通じてメリットが生まれます。
設計段階では、デジタルツインを使ってシミュレーションを実施し、最適な設計選択を下すことで、機械の堅牢性や柔軟性、生産性を向上できます。
試運転段階では、デジタル・プロトタイプを使うことで、最終的な実機による試運転をよりスムーズに進め、オペレーターが機械の動きを理解できるようにします。
最終的に現場で機械を稼働する段階では、デジタルツインを使ってクローズド・ループ検証をすることで、機械のパフォーマンスや使用を最適化できます。
インフォグラフィックをダウンロードして、クローズド・ループ検証の概要を理解し、それによって達成できることをご確認ください。