リーン生産計画とスケジューリングは、日本語の「ムダ」と呼ばれるムダの特定と着実な排除を支援するツールと見なされることがあります。あらゆる種類の廃棄物は、MOMベースのリーン生産方式ソフトウェアによって削減または排除できます。
欠陥は、欠陥を見つけるために必要な検査作業と、それらを修正または除去するために必要な是正措置のために無駄を生み出します。リーン生産方式ソフトウェアを使用すると、メーカーは欠陥が発生する前に不適合材料を簡単に検索して封じ込めることができます。エラー防止と「最初から正しい」取り組みにより、リーン生産計画および製造実行ソフトウェアは、次のことを保証します。
- 適切な材料が使用されている
- 測定値は仕様の範囲内です
- オペレーターは適切な訓練を受けています
- 機器のメンテナンスと校正は最新です
- 正しい手順に従います
その結果、メーカーはスクラップ、欠陥、手直しを減らすことができます。
過剰生産 は、仕掛品(WIP)と在庫に関連するコストを上昇させることにより、廃棄物を生み出します。高度な計画およびスケジューリングソフトウェアを通じて、リーン生産方式の実践は、顧客の注文と作業指示をより密接にリンクさせます。無駄のない生産計画とスケジューリングにより、注文状況と在庫レベルをリアルタイムで可視化することで、作業の優先順位付けと時間管理が向上します。
機器や人員のアイドルタイムが生産性とスループットを低下させるため、待つのは無駄です。リーン生産計画およびスケジューリングソフトウェアにより、メーカーはオペレーター、マテリアルハンドラー、メンテナンス、および生産ステップの同期を改善できます。リーン生産方式ソフトウェアをサポートするデータインフラストラクチャは、即時の通信手段を提供し、アイドル時間を短縮します。
材料、コンポーネント、仕掛品、完成品の在庫は、移動と保管に費やされるスペースと時間を浪費し、材料を使用する前に期限切れになる可能性も高くなります。リーン生産方式は、各工程のキューを制限し、FIFO/LIFO ルールを適用するプル システムを作成することで、在庫を最小限に抑えます。このソフトウェアは、WIPと完成品の在庫の精度を高める可視性を提供します。
材料や書類を不必要に移動させたり、長距離を移動したりすると、輸送は無駄になります。リーン生産方式ソフトウェアは、材料の移動を最適化し、紙のドキュメントを排除して、情報をデジタルな速度で移動させます。
過剰処理 は、仕掛品または完成品が作業または処理される回数を掛けることによって無駄を生み出します。リーン生産方式ソフトウェアは、手作業によるデータ入力を排除し、データや分析結果に即座にアクセスできるようにすることで、過剰処理を削減します。
処理に機器や人員の不必要な移動が含まれる場合、動きは無駄になります。リーン生産方式ソフトウェアは、次の方法で不要な動きを排除します。
- データ入力の削減
- 書類の準備、処理、レビューを排除
- 情報配信の自動化
- 材料を適切な場所に確実に誘導する
リーン生産方式の5つの原則
リーン生産方式を実装するために、企業は通常、5つのプラクティスまたは原則に従います。リーン生産方式では、この 5 段階のプロセスを使用して、継続的な改善を行います。
- 価値の識別 - リーン生産方式の主な目標は、最終顧客に付加価値を与えないものを排除することであるため、顧客が最終製品について何を価値あると考えているかを特定することが重要です。さまざまな種類の調査(調査やインタビューなど)を使用して、顧客や見込み客からこの情報を引き出すことができます。
- バリュー・ストリーム・マップの作成 - バリュー・ストリームは、顧客が特定した価値を生み出す製造プロセスの側面を特定します。逆に、バリュー・ストリームの一部ではない製造のあらゆる側面は、必然性の有無にかかわらず無駄です。生産に必要な価値以外の側面は、多くの場合、何らかの方法で削減できます (たとえば、消費される生産時間やコスト)。不必要な価値のない側面は、定義上無駄です。リーン生産方式の目標は、これらを排除することです。
- プロセスフローの生成 - バリュー・ストリーム・マップは、製造プロセスのどの側面が価値があるかを識別しますが、プロセスフローは、プロセスの方法に答えます。原材料から仕掛品(WIP)、最終製品へと進むための最も効率的な方法を模索しています。遅延や中断が発生すると、製造リソースにアイドル時間が発生します。プロセスフローは、これらを排除しようとします。
- 「プル」を確立する(オンデマンドプロセスを作成する) - 成功するプロセスフローは、材料、消耗品、仕掛品、または完成品が蓄積されている製造プロセスのポイントを特定します。需要(つまり、顧客の注文)を「プル型」アプローチの主要な基準として使用すると、高度な計画およびスケジューリングシステムは、必要なリソースのプロセスステップを枯渇させることなく、在庫を最小限に抑える方法で、これらのもののスケジュールと移動を最適化できます。このアプローチ は、ジャストインタイム の原則を具体化しています。
- 継続的に改善し、完璧にする - 継続的なプロセス改善には、このプロセスの最初の 4 つのステップを継続的に繰り返す必要があります。今日の製造プロセスでは、センサー、テスト、プロセス文書から膨大な量のデータが生成されています。このデータが新しい製造上の洞察を得るために掘り起こされることで、企業は新しい情報を得て、これまで検出されなかった廃棄物の原因を発見し、排除することができます。
