設計責任をパートナーや階層下部のサプライヤーに移行させるにつれ、OEMは、これらのパートナーが生成する設計データや故障データを信頼性分析のベースとして効果的に使用して、複雑な機械を診断できるようにする必要があります。産業機械 / 重機業界向けの信頼性およびシステム安全性ソリューションは、統合型の「サポートまで考慮した設計」手法を用いて、機械システムの信頼性を向上させながら、メンテナンスとロジスティクスの工数およびコストを減らし、総所有コストを削減します。
信頼性、機能安全、システム安全性
設計責任をパートナーや階層下部のサプライヤーに移行させるにつれ、OEMは、これらのパートナーが生成する設計データや故障データを信頼性分析のベースとして効果的に使用して、複雑な機械を診断できるようにする必要があります。産業機械 / 重機業界向けの信頼性およびシステム安全性ソリューションは、統合型の「サポートまで考慮した設計」手法を用いて、機械システムの信頼性を向上させながら、メンテナンスとロジスティクスの工数およびコストを減らし、総所有コストを削減します。
設計責任をパートナーや階層下部のサプライヤーに移行させるにつれ、OEMは、これらのパートナーが生成する設計データや故障データを信頼性分析のベースとして効果的に使用して、複雑な機械を診断できるようにする必要があります。産業機械 / 重機業界向けの信頼性およびシステム安全性ソリューションは、統合型の「サポートまで考慮した設計」手法を用いて、機械システムの信頼性を向上させながら、メンテナンスとロジスティクスの工数およびコストを減らし、総所有コストを削減します。
OEMが開発した複雑なシステムは、何千もの可動部品で構成される電気、油圧、機械コンポーネントとサブシステムが組み合わさっています。システムが複雑化すればするほど、潜在的な技術リスクや危険を特定することが難しくなります。さらに最近は、機械を購入する側は、サービス・レベル・パフォーマンス (SLP) 契約を結ぶことで機械の運用や維持、安全性の確保にかかる金銭面のリスクをOEM側に課す傾向にあります。その結果OEMは、サポートコストの予実が大幅にかい離することのないよう、設計段階でサポートにかかるコストを正確に予測できなければならなくなりました。
モデルベースの安全性および信頼性ツールを使用することで、コンポーネントのコストやアクセス、現場での特別ツールの必要性など、システムモデルを構築し、複数の機器構成を検討して、コア・コンポーネントとサブシステムを派生デザインの開発に再利用することができます。
シーメンスの信頼性およびシステム安全性ソリューションは、PLMによって維持されている製品アーキテクチャーや構造から、依存関係を自動的に生成してマッピングすることにより、複雑なプロセスを大幅に簡素化します。これにより、サポートエンジニアの経験や出荷後の製品フィードバックに頼らない、「サポートまで考慮して製品を設計」するエンジニアリングを実現します。その結果、生産性、スピード、パフォーマンスが最適化し、安全性が向上しました。また、システムの信頼性が向上し、メンテナンス/ロジスティクスにかかる労力やコストが削減するとともに、所有コストが予測可能になり、計画外のダウンタイムや損害をゼロにすることができました。
このソリューションを詳しく見てみましょう。
世界各地に分散した設計チーム、またさまざまなCAD設計データを使った複数の製品構成において、エンジニアリングBOM定義 (シンプルなCAD構造から高度に設定された複雑な製品構造まで) を管理します。
MCAD、ECAD、ソフトウェア開発およびシミュレーションツールとの統合によって、複数領域にまたがる設計データを管理し、考えられ得るすべての構成における複雑な関係や依存関係を把握することができます。
モデルベースシステムを使って電気、電子、ソフトウェア領域をその他の領域と接続し、領域を超えたシミュレーションを駆動して、より良い意思決定プロセスを実現します。
要件を検証手法に結び付け、ライフサイクル管理のトレーサビリティ機能を使って、エンタープライズレベルの要件がシステムレベルの要件に関連付けられるようにします。
1D性能シミュレーションを1Dのシステム安全性、信頼性、保全性に完全統合することで、複雑な機械のインテリジェントなシステムの、複数領域にまたがる性能を正確に予測します。
