Ingegneria delle prestazioni dei macchinari di produzione

Per progettare i macchinari di produzione di domani, occorre adottare un approccio completamente nuovo. Le prestazioni di tutti i sistemi meccanici, elettrici, elettronici e software devono combinarsi in modo da superare le aspettative dei clienti. Simcenter può aiutarti a progettare, simulare ed eseguire il virtual commissioning di macchinari avanzati, dal concept alla validazione, fino all’installazione e all’avvio della macchina.

Per progettare i macchinari di produzione di domani, occorre adottare un approccio completamente nuovo. Le prestazioni di tutti i sistemi meccanici, elettrici, elettronici e software devono combinarsi in modo da superare le aspettative dei clienti. Simcenter può aiutarti a progettare, simulare ed eseguire il virtual commissioning di macchinari avanzati, dal concept alla validazione, fino all’installazione e all’avvio della macchina.

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I macchinari di oggi sono molto più complessi, e il successo di un produttore di attrezzature dipende dalla sua capacità di risolvere un enorme numero di complicazioni nei progetti. Durante la progettazione di una macchina, è necessario considerare una serie di aspetti, tra cui le prestazioni strutturali e meccaniche, le stesse prestazioni in condizioni di surriscaldamento, il rumore, le vibrazioni e gli aspetti idraulici, determinando anche l'impatto del software e dei sistemi di controllo sulle prestazioni del sistema meccanico. Poiché verificare tutti questi aspetti basandosi unicamente sulla verifica dei prototipi fisici è troppo scomodo e costoso, la simulazione sta diventando uno strumento essenziale per l’ingegneria delle prestazioni dei macchinari.

Progetta prodotti innovativi in modo più rapido e sicuro, prevedendo con precisione le prestazioni dei macchinari complessi attraverso la simulazione, chiudendo il ciclo con la validazione dei risultati di simulazione tramite un numero limitato di test e utilizzi del prodotto da parte dell'utente finale. Per combinare efficacemente le funzioni meccaniche con elettronica, software e controlli, occorre un approccio di sviluppo che consenta di superare i limiti dei processi tradizionali, come i flussi di lavoro separati per simulazione e test, oltre alla prototipazione fisica ricorrente.

Il Digital Twin consente di raggiungere più efficacemente l'equilibrio corretto fra i vari requisiti. Inoltre, un vero Digital Twin rimane sincronizzato, permettendo di continuare l'ottimizzazione delle prestazioni anche oltre la consegna, per consentire l'utilizzo di funzionalità intelligenti.

Un'offerta olistica di simulazione e test copre completamente tutte le capacità necessarie per creare e gestire un Digital Twin. Combina l'analisi multidisciplinare dei progetti, oltre alla simulazione e al test della progettazione, con la generazione di report e l'analisi dei dati intelligenti, per consentire la previsione del comportamento reale del prodotto in tutto il ciclo di vita.

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