Innovazione e gestione dei programmi sincronizzata e collaborativa per i nuovi programmi
Quando gli OEM delegano la responsabilità dei progetti a partner e fornitori secondari, devono essere in grado di utilizzare efficacemente i dati generati da questi partner come base per l'analisi di rischi e pericoli. Ciò garantisce l'affidabilità dei sistemi cyber-fisici estremamente complessi utilizzati dai sistemi di trasporto di prossima generazione. Grazie al "Design for Support" integrato, la nostra soluzione aumenta l'affidabilità dei sistemi mentre riduce le operazioni di manutenzione e logistica, contribuendo direttamente al risultato finale.
Quando gli OEM delegano la responsabilità dei progetti a partner e fornitori secondari, devono essere in grado di utilizzare efficacemente i dati generati da questi partner come base per l'analisi di rischi e pericoli. Ciò garantisce l'affidabilità dei sistemi cyber-fisici estremamente complessi utilizzati dai sistemi di trasporto di prossima generazione. Grazie al "Design for Support" integrato, la nostra soluzione aumenta l'affidabilità dei sistemi mentre riduce le operazioni di manutenzione e logistica, contribuendo direttamente al risultato finale.
I complessi sistemi cyber-fisici sviluppati per l'industria automobilistica e dei trasporti uniscono componenti software, elettrici/elettronici e meccanici. Con questi sistemi sempre più complessi è difficile identificare e gestire i potenziali rischi e pericoli.
Gli OEM devono gestire i rischi e i pericoli generati da centinaia di sistemi cyber-fisici su un veicolo, in tutti gli ambiti organizzativi (telaio, scocca, gruppo propulsore, ecc.), ciascuno con elevate interdipendenze e molteplici modalità di guasto. Inoltre, gli OEM e i grandi fornitori tendono a delegare la responsabilità dei progetti a partner e fornitori secondari mentre si concentrano su progettazione per archetipi e integrazione. Gli OEM devono essere in grado di utilizzare efficacemente i dati di progettazione e relativi ai guasti generati dai partner e dai fornitori come base per l'analisi dell'affidabilità del prodotto e le funzionalità di diagnostica.
La nostra soluzione semplifica questo complesso processo generando e mappando automaticamente le dipendenze derivanti da architetture e strutture del prodotto (gestite tramite PLM). Ciò consente agli ingegneri di "progettare prodotti per il supporto" anziché affidarsi alle esperienze dei tecnici dell'assistenza e ai feedback sul campo. Il risultato è una maggiore affidabilità dei sistemi e una riduzione delle operazioni di manutenzione e logistica, con costi di gestione prevedibili.
Scoprite le principali caratteristiche di questa soluzione.
Con i dati sull'architettura del prodotto insieme al ciclo di vita del prodotto, avrete completa visibilità nelle decisioni progettuali e potrete collegare tutti gli aspetti coinvolti nel ciclo di vita (software, elettronica, meccanica, ecc.).
Offrendo una fonte comune per le informazioni delle distinte base (BOM), flessibile e scalabile, all'interno di tutta l'azienda, potrete soddisfare e addirittura superare la domanda di offerte di prodotti più innovative e diversificate proveniente dal mercato.
Riunite i dati MCAD in un singolo ambiente PDM per migliorare la produttività dell'ingegneria trovando e modificando parti e assiemi creati in altri strumenti e automatizzando i processi di modifica, convalida e approvazione progettuali.
Potete allocare requisiti alle varie funzioni, caratteristiche e architetture di prodotto a valle, consentendo al tempo stesso di generare report, documentazione e dashboard per la gestione del processo. Create, visualizzate e modificate i requisiti in MS Office.
Risolvete i problemi di complessità e integrazione fin dalle prime fasi della progettazione.