Les produits fabriqués au cours d’une période de production sont utilisés pour exécuter les commandes passées au cours de la période de production suivante. Cela signifie que dans la planification de la production sur stock, la production est déclenchée avant et indépendamment des commandes spécifiques des clients.
La fabrication sur stock est considérée comme une opération de type push, ce qui signifie que les approvisionnements – matières premières et composants fournis par le fournisseur – sont « poussés » tout au long du processus de production, et que la planification commence par les fournitures et se poursuit jusqu’au produit fini. En revanche, la fabrication à la commande (MTO) est une opération de type pull.
Sur le marché manufacturier d’aujourd’hui, un stock élevé de produits finis est généralement un fardeau financier inacceptable, imposant des dépenses de gestion des stocks, d’entreposage, de détérioration et plus encore. De même, les ruptures de stock sont coûteuses en raison de l’accélération des primes, des heures supplémentaires et des délais de livraison manqués. Par conséquent, l’idéal de la planification de la production sur stock est de faire correspondre la quantité de produits finis à un moment donné à la demande des clients au cours de la période suivante. Pour s’approcher de cet idéal, les planificateurs doivent réussir à prévoir la demande et à équilibrer correctement les approvisionnements et la capacité de production pour répondre à cette demande.
Les deux clés d’une planification efficace de la fabrication sur stock sont (1) une prévision précise de la demande et (2) des outils qui permettent des ajustements rapides à l’évolution des prévisions. La prévision de la demande est devenue plus difficile sur presque tous les marchés en raison de la variété croissante de produits pour lesquels un fabricant doit prévoir la demande, ainsi que des facteurs intrinsèquement imprévisibles affectant la demande – catastrophes naturelles, crises sanitaires et certaines variations saisonnières (par exemple, pénuries de matières premières géopolitiques ou météorologiques), pour n’en nommer que quelques-uns.
Les systèmes modernes de planification et d’ordonnancement avancés (APS) offrent aux planificateurs de fabrication sur stock les outils numériques nécessaires pour générer des plans et des calendriers réalisables et efficaces et s’adapter rapidement aux changements dans les prévisions de la demande, la disponibilité de l’approvisionnement et la capacité de production. Un logiciel avancé de planification et d’ordonnancement peut également effectuer automatiquement des ajustements de calendrier en fonction de données en temps réel.
Produits connexes : Opcenter Advanced Planning and Scheduling
