La planification et l’ordonnancement de la production allégée sont parfois considérés comme des outils qui aident à l’identification et à l’élimination progressive du gaspillage, connu sous le terme japonais « muda ». Chaque type de gaspillage peut être réduit ou éliminé grâce à un logiciel de production allégée basé sur MOM.
Les défauts créent des déchets en raison des efforts d’inspection nécessaires pour trouver les défauts et des mesures correctives nécessaires pour les corriger ou les éliminer. Avec un logiciel de fabrication allégée, les fabricants peuvent facilement rechercher et contenir les matériaux non conformes avant que les défauts ne se forment. Grâce à la prévention des erreurs et aux efforts de « bonne du premier coup », les logiciels de planification de la production et d’exécution de la fabrication permettent de s’assurer que :
- Les bons matériaux sont utilisés
- Les mesures sont conformes aux spécifications
- Les opérateurs sont correctement formés.
- L’entretien et l’étalonnage de l’équipement sont à jour
- Les procédures correctes sont suivies
En conséquence, les fabricants peuvent réduire les rebuts, les défauts et les retouches.
La surproduction génère du gaspillage en augmentant les coûts associés aux travaux en cours (WIP) et aux stocks. Grâce à des logiciels de planification et d’ordonnancement avancés, les pratiques de fabrication allégée relient plus étroitement les commandes des clients et les ordres de travail. La planification et l’ordonnancement de la production allégée permettent une meilleure hiérarchisation du travail et une meilleure gestion du temps grâce à une visibilité en temps réel de l’état des commandes et des niveaux de stock.
L’attente est un gaspillage, car le temps d’inactivité de l’équipement et du personnel réduit la productivité et le rendement. Les logiciels de planification et d’ordonnancement de la production allégée permettent aux fabricants d’améliorer la synchronisation des opérateurs, des manutentionnaires, de la maintenance et des étapes de production. L’infrastructure de données qui prend en charge les logiciels de fabrication allégée fournit les moyens d’une communication immédiate et réduit les temps d’inactivité.
L’inventaire des matériaux, des composants, des travaux en cours et des produits finis gaspille de l’espace et du temps consacrés au déplacement et au stockage, et augmente également la probabilité que les matériaux expirent avant de pouvoir être utilisés. La fabrication allégée minimise les stocks en créant un système d’extraction qui limite les files d’attente de chaque opération et en appliquant les règles FIFO/LIFO. Le logiciel offre une visibilité qui augmente la précision des encours et des stocks de produits finis.
Le transport devient un gaspillage lorsque les matériaux et la documentation sont déplacés inutilement ou sur de plus longues distances. Le logiciel de fabrication allégée optimise le mouvement des matériaux et élimine la documentation papier afin que l’information circule à la vitesse numérique.
Le surtraitement crée des déchets en multipliant le nombre de fois qu’un travail en cours ou un produit fini est travaillé ou manipulé. Les logiciels de fabrication allégée réduisent le surtraitement en éliminant la saisie manuelle des données et en rendant immédiatement accessibles les données et les résultats analytiques.
Le mouvement est un gaspillage lorsque le traitement implique un déplacement inutile de l’équipement ou du personnel. Le logiciel de fabrication allégée élimine les déplacements inutiles en :
- Réduction de la saisie de données
- Élimination de la préparation, de la manipulation et de l’examen des documents
- Automatisation de la diffusion de l’information
- S’assurer que les matériaux sont acheminés au bon endroit
Les cinq principes du lean manufacturing
Pour mettre en œuvre la fabrication allégée, les entreprises suivent généralement cinq pratiques ou principes. Le Lean Manufacturing utilise ce processus en cinq étapes pour créer une amélioration continue :
- Identifier la valeur - Étant donné que l’objectif principal du lean manufacturing est d’éliminer tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client final, il est important d’identifier ce que le client considère comme précieux dans le produit fini. Des recherches de différents types (telles que des sondages ou des entretiens) peuvent être utilisées pour obtenir ces informations auprès des clients et des clients potentiels.
- Créer une carte de la chaîne de valeur - La chaîne de valeur identifie les aspects du processus de fabrication qui créent la valeur identifiée par le client. À l’inverse, tout aspect de la fabrication qui ne fait pas partie de la chaîne de valeur est un gaspillage, que ce soit nécessairement ou inutilement. Les aspects nécessaires de la production qui n’ont pas de valeur peuvent souvent être réduits d’une manière ou d’une autre (par exemple, le temps de production consommé ou le coût). Les aspects inutiles sans valeur sont par définition du gaspillage. L’objectif du lean manufacturing est de les éliminer.
- Générer un flux de processus - Alors que la carte de la chaîne de valeur identifie les aspects d’un processus de fabrication qui ont de la valeur, un flux de processus répond au comment du processus. Il cherche les moyens les plus efficaces de passer des matières premières aux travaux en cours (WIP) et aux produits finis. Les retards ou les interruptions créent du temps d’inactivité pour les ressources de fabrication. Le flux de processus cherche à les éliminer.
- Établir un « pull » (créer un processus à la demande) - Un flux de processus réussi identifie les points du processus de fabrication où les matériaux, les fournitures, les travaux en cours ou les produits finis s’accumulent. La demande (c’est-à-dire les commandes des clients) étant le principal critère d’une approche « pull », les systèmes avancés de planification et d’ordonnancement peuvent optimiser le calendrier et le mouvement de ces éléments de manière à minimiser les stocks sans priver une étape du processus des ressources nécessaires. Cette approche incarne le principe du juste-à-temps .
- S’améliorer et se perfectionner en permanence - L’amélioration continue des processus implique de passer en revue les quatre premières étapes de ce processus sur une base continue. Aujourd’hui, les processus de fabrication génèrent de grandes quantités de données à partir de capteurs, de tests et de documentation des processus. Au fur et à mesure que ces données sont exploitées pour obtenir de nouvelles informations sur la fabrication, les entreprises disposent de nouvelles informations pour découvrir et éliminer des sources de gaspillage auparavant non détectées.
