La création d’un plan de capacité de fabrication consiste à analyser le taux de production par rapport aux commandes des clients et à la demande anticipée, et à élaborer un plan pour maximiser la production réelle. Cette méthode peut également être appelée « planification à capacité finie », car elle aide les fabricants à tenir compte des limites des ressources de production existantes lorsqu’ils élaborent des plans et des calendriers de production.
L’une des raisons de la planification de la capacité de fabrication est de s’assurer que les plans et les calendriers de production sont réalistes et ne dépassent pas la capacité disponible ou n’enfreignent aucune règle ou contrainte de production. En travaillant dans les limites de capacité maximales, les fabricants évitent les conditions qui entraînent une planification accélérée, des stocks excédentaires en cours de fabrication, des dates de livraison manquées et des clients mécontents.
Un autre objectif de la planification de la capacité de fabrication est de maximiser l’efficacité de la production. Tout comme l’analyse et la planification de la capacité aident les entreprises à éviter les problèmes de surcapacité, elles contribuent également à minimiser les conditions de sous-capacité. C’est-à-dire que la planification de la capacité de fabrication peut être utilisée pour optimiser les plans et les calendriers de production afin de minimiser le gaspillage associé aux machines et au personnel inactifs.
La planification de la capacité de fabrication nécessite des données provenant de tous les aspects d’une opération de production : capacité de la chaîne d’approvisionnement, stocks, qualifications du personnel, disponibilité, capacité de production et calendrier de maintenance pour chaque machine ou poste de travail de fabrication, etc.
Cette demande complexe en matière de planification de la capacité de production est facilement gérée par les systèmes modernes de planification et d’ordonnancement avancés (APS). Les systèmes APS traitent la planification de la capacité de production comme un processus dynamique. Au lieu d’effectuer une analyse de la capacité et de générer des plans de production basés sur un « instantané » statique des variables énumérées ci-dessus, le logiciel APS tient compte des changements et de l’impact de chaque changement sur les autres variables du schéma de planification de la capacité finie.
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