Los recursos de producción pueden incluir materias primas, componentes de proveedores, equipos y personal de producción, o piezas de repuesto, es decir, cualquier recurso necesario para completar la producción de un producto terminado. La planificación de recursos de fabricación se abrevia "MRP 2" (o "MRP II") para distinguirla de la planificación de necesidades de material (MRP 1). La planificación de recursos de fabricación 2 abarca todas las capacidades de MRP 1, que se centra en el inventario de materias primas y componentes suministrados de un fabricante. La planificación de necesidades 1 utiliza datos de inventario, órdenes de fabricación y listas de materiales (L. MAT) para calcular la cantidad y el calendario de las compras de mercancías entrantes adicionales.
La planificación de recursos de fabricación se maneja en sistemas modernos de gestión de operaciones de fabricación (MOM) mediante software avanzado de planificación y programación (APS). El software avanzado de planificación y programación elimina gran parte de la entrada manual de datos que ha acompañado a los enfoques más antiguos para la planificación de recursos de fabricación. También permite que el sistema MRP 2 gestione carteras de productos muy diversas bajo estrictos requisitos de entrega al cliente, escenarios complejos de asignación de recursos y órdenes de cambio de última hora.
El software de planificación de recursos de fabricación calcula y actualiza las necesidades de materiales en función de los pedidos reales y las previsiones de pedidos. La complejidad de las operaciones de fabricación y la programación ha aumentado drásticamente en los últimos años debido a la creciente complejidad de los productos y la cadena de suministro, la globalización, la personalización masiva y otros factores. Como resultado, la gran cantidad de variables y puntos de datos a tener en cuenta en el software MRP ha hecho que muchos fabricantes, incluso pequeñas y medianas empresas, migren de herramientas MRP basadas en papel, hojas de cálculo y herramientas MRP propias a herramientas digitales integradas, como la planificación y programación avanzadas.
La planificación de recursos de fabricación se basa en el concepto de "demanda dependiente", que se refiere a la necesidad de una materia prima o componente intermedio que depende de la demanda del producto terminado. Un fabricante pronosticará la demanda de un producto terminado en particular, lo que se considera una "demanda independiente" porque surge de una fuente externa, generalmente el cliente o un pedido de fabricación contra stock, y el software MRP calcula la demanda de materiales en función de este pronóstico.
El propósito de la planificación de recursos de fabricación hoy en día a menudo está ligado a las metodologías de programación justo a tiempo (JIT) y justo en secuencia (JIS), que buscan minimizar tanto los niveles de inventario como la cantidad de tiempo que un material permanece almacenado o estacionado cerca del equipo de procesamiento que lo empleará. Dichas estrategias también deben garantizar la presencia de suficiente inventario para evitar déficits o interrupciones de la producción.
El resultado del software de planificación de recursos de fabricación responde a las preguntas sobre la adquisición, el almacenamiento y la implementación, entre las que se incluyen:
- Cuándo pedir cada material
- ¿Cuánto pedir?
- Con qué proveedor realizar cada pedido
- Dónde almacenar el inventario
- Cuándo mover el material (y cuánto) del almacenamiento a la línea de producción
La planificación de recursos de fabricación también se puede utilizar para adaptarse a los cambios en la oferta o la demanda. La información sobre el impacto de un desastre natural en un proveedor, por ejemplo, puede contabilizarse en el sistema de planificación de recursos de fabricación para que se disponga de un suministro adecuado cuando sea necesario.
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