8D informe

Un 8D El informe es el resultado de un proceso de resolución de problemas de ocho pasos diseñado para abordar las no conformidades de fabricación e implementar la mejora continua.

¿Qué es un 8D? ¿informe?

Llamado así porque los ocho pasos se denominan ocho disciplinas (8D), el 8D El informe surge de un enfoque estructurado para la resolución de problemas en el que se forma un equipo y se le encarga investigar las causas subyacentes de un problema de fabricación.

El objetivo de 8D La gestión de la no conformidad no consiste simplemente en identificar y corregir una no conformidad, sino en eliminar las causas raíz que pueden conducir a su recurrencia. El 8D El informe proporciona un registro del problema, la(s) causa(s) raíz(es) identificada(s) y las acciones correctivas y preventivas (Sistema CAPA) tomadas para eliminar las circunstancias del problema.

En las fábricas que implementan una solución de gestión de operaciones de fabricación digital (MOM), el 8D El informe es una función guiada y rastreada como parte de un sistema de gestión de calidad (SGC). De hecho, un SGC eficaz crea automáticamente el 8D capturando datos e información generados durante el 8D proceso de gestión de no conformidades.

La Ford Motor Company promulgó por primera vez el 8D mejora del producto y 8D procedimientos de mejora de procesos, pero ahora se emplean ampliamente en un amplio espectro de industrias manufactureras. El 8D El informe sigue la estructura PDCA (planificar-hacer-verificar-actuar) de Deming.

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8D Informar de los beneficios

Usando el 8D mejora del producto y 8D enfoque de mejora de procesos mientras se realiza un seguimiento del progreso de la resolución de problemas a través de un 8D Se ha comprobado que el informe agiliza la gestión de las no conformidades y los esfuerzos de mejora continua, al tiempo que garantiza que estos esfuerzos sean exhaustivos y eficaces.

Identifica problemas reales

Discernir y abordar las causas fundamentales de las no conformidades de fabricación, asegurando una comprensión integral de los problemas en lugar de solo abordar los síntomas superficiales.

Implementa resoluciones

Agilice el proceso de gestión de no conformidades guiando a un equipo a través de un enfoque sistemático para resolver los problemas de fabricación.

Evita que el problema ocurra en el futuro

Establecer medidas preventivas que mitiguen la probabilidad de que surjan problemas similares en el futuro.

Reduce el costo de retrabajo y desperdicio

Identifique y elimine las causas raíz, lo que conduce a una disminución en la necesidad de retrabajo y minimiza los costos de desperdicio al evitar la recurrencia de las no conformidades de fabricación.

Aumenta la calidad del producto terminado

Contribuir a la mejora continua abordando las causas raíz de las no conformidades, asegurando un mayor nivel de excelencia en el proceso de fabricación.

Mejora la satisfacción del cliente

Abordar y resolver las no conformidades de fabricación de manera sistemática, lo que conduce a una mayor calidad y confiabilidad del producto, mejorando en última instancia la satisfacción del cliente a través de la entrega de productos mejorados y consistentes.

8D Estructura del informe

El 8D El informe conmemora las acciones realizadas en cada proyecto de resolución de problemas. Estas acciones incluyen las siguientes:

D1 Establecer el equipo – En cada 8D proceso de gestión de la no conformidad, se debe establecer un "campeón", una parte interesada que conozca bien el problema. A continuación, crea un archivo 8D equipo con miembros multifuncionales adecuados, representación y experiencia.

D2 Describa el problema – Para mayor claridad, el 8D El informe se basa en la construcción de una base de datos de información que responde a las siguientes preguntas:

¿Quién? ¿A qué persona o grupo pertenece el problema?
Qué Describa el problema y de qué objeto o parte se trata.
¿Dónde? ¿Dónde se encuentra el objeto o la parte de interés en la empresa y en tránsito? ¿Dónde más se ve?
¿Cuando? ¿Cuándo se descubrió el problema por primera vez? ¿En qué momento del ciclo del proceso se ve? ¿Cuándo más se ve?
¿Cómo? ¿Qué tan grande? ¿Cuánto? ¿Cómo se produjo el problema? ¿Cuál es la tendencia? ¿Qué tan grande es el problema? ¿Cuántos objetos/piezas se ven afectados?

En este paso, el 8D El equipo del informe continúa preguntando por qué hasta que llegan a un punto en el que pueden determinar de manera concluyente las acciones necesarias e iniciar un plan de acción cronológico, incluidas las responsabilidades y las fechas.

D3 Implementar y verificar acciones de contención provisionales – El 8D El informe describe las medidas inmediatas adoptadas para contener los síntomas del problema y proteger a las partes interesadas internas y externas. En este paso, el equipo de D8 identifica y registra cualquier acción que deba realizarse, incluida la purga o la clasificación en el cliente, en tránsito o internamente. El equipo debe verificar que la acción definida detenga los defectos en el cliente y dé como resultado la protección y satisfacción del cliente. También deben validar la eficacia de la acción de contención y registrar los datos relevantes en el informe D8.

D4 Realizar un análisis de causa raíz : el equipo de D8 encuentra, define y verifica la(s) causa(s) raíz(es) del problema. Exploran dos caminos de causa raíz: (1) La "ruta de la causa de ocurrencia" responde por qué se produjo el problema con la pieza u objeto. (2) La "vía de escape" responde a por qué el defecto se escapó al cliente. En ambos casos, debes utilizar el proceso de los 5 porqués. A continuación, el equipo de D8 verifica las causas raíz asegurándose de que el problema está presente cuando la causa raíz está presente y ausente cuando la causa raíz está ausente.

D5 Seleccionar y verificar las acciones correctivas : utilizando la base de datos de información realizada en el paso D2 (y modificada según corresponda durante D3 y D4), el equipo analiza para determinar la mejor acción correctiva. Los criterios clave son el impacto y el riesgo. A continuación, el equipo verifica que la acción correctiva seleccionada elimina la causa raíz y no crea otro efecto problemático. El informe D8 realiza un seguimiento de esta información.

D6 Implementar acciones correctivas permanentes y estandarizar el proceso : el equipo de D8 implementa el plan de acción. Para eliminar o minimizar los efectos de la implementación, el equipo emplea el mismo proceso que emplearía con un cambio de ingeniería, trabajando a través de una lista de verificación del proceso del producto y la aprobación del proceso. El plan de acción se valida utilizando el indicador medible original que identifica el problema. En el caso de una "ruta de causa de escape", el equipo evalúa la eliminación de la acción de contención. Si hay escapes adicionales, entonces las causas raíz no se identificaron correctamente.

D7 Prevenir la recurrencia del problema : el equipo de D8 identifica el sistema, las prácticas, los procedimientos y los estándares de especificación que permitieron que ocurriera el problema. Las acciones, los resultados y la propia composición del equipo se reevalúan y se incluye una evaluación en el informe D8. El informe D8 estandariza los cambios en el proceso y vincula las acciones correctivas con el proceso de desarrollo del producto, identificando acciones que evitarán problemas similares para la producción actual y productos y procesos futuros similares.

D8 Llevar a cabo la discusión y revisión final : el equipo determina los reconocimientos apropiados y si es necesario continuar con el ciclo de resolución de problemas.