Líder internacional de fabricación aditiva utiliza NX para mejorar la trazabilidad, ahorrar tiempo y reducir errores

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MBFZ toolcraft GmbH (toolcraft) ofrece varios servicios de fabricación que incluyen fusión selectiva por láser, robótica, moldes de inyección, torneado y fresado, electroerosión, ingeniería y test. La fusión selectiva por láser es muy significativa en este sector.

Fundada en 1989, toolcraft empezó con una sola persona trabajando en un garaje con una máquina de tres ejes usada. Ahora ha crecido y emplea a unos 350 trabajadores que utilizan más de 70 máquinas de control numérico (CNC). Ofrece soporte a industrias como la aeroespacial, tecnología médica, semiconductores y automoción.

En 2011, compró su primera máquina de fabricación aditiva. A pesar de ser una empresa nueva en el ámbito de la impresión en 3D, toolcraft posee ahora diez máquinas de fusión de lecho de polvo y está progresando hacia la tecnología de inyección de polvo con boquilla. Además de la impresión en 3D, toolcraft ofrece toda la cadena de proceso desde el diseño hasta los ensayos no destructivos de la pieza. En total, toolcraft proporciona procesos de impresión de siete a diez pasos bajo un mismo techo.

En 2011, la fabricación aditiva se asociaba más con la generación de prototipos. Era necesario realizar un gran volumen de pruebas para trabajar adecuadamente y toolcraft utilizaba cuatro soluciones de software para finalizar el proceso.

Con el objetivo de reducir su duración, toolcraft decidió contar con Siemens Digital Industries Software, que ponía a su disposición la posibilidad de utilizar una única solución para llevar a cabo cada una de las tareas del proceso. Esto es muy valioso para los clientes de los sectores aeroespacial, de tecnología médica y semiconductores, pues su principal foco de atención es la trazabilidad.

Cuando se preparan las piezas de fabricación aditiva, se crean varias versiones de una pieza para completar el proceso. En primer lugar, se reciben los datos 3D del cliente. A continuación, toolcraft comienza el proceso de modificación. Optimiza el componente con cálculos FEM y con la optimización de topología en cuanto a ahorros de coste y peso. Asimismo, el diseñador genera estructuras de soporte, redimensiona las superficies y cambia los ángulos para poder construir el componente de forma óptima en la máquina. A continuación, debe modificar la pieza que va directamente a la impresora 3D. Una vez impresa, se eliminan las estructuras de soporte y se finaliza el componente con el mecanizado. Por último, esa pieza finalizada se mide de forma táctil y óptica. También es posible realizar pruebas de superficies no destructivas de acuerdo al programa Nadcap.

«Gracias a NX de Siemens, trabajamos con un único archivo en toda la cadena de proceso», comenta Ralf Domider, de simulación e ingeniería de fusión selectiva en toolcraft. «Es menos complejo. Las tareas se realizan en menos tiempo y con una tasa de error menor. Esta es la principal ventaja de NX. Gracias a NX de Siemens, podemos abastecer a todos estos sistemas y a todas estas máquinas: Trumpf, EOS y fusión selectiva por láser.»

Las soluciones de software de NX™ ofrecen a toolcraft la trazabilidad necesaria, ya que el hilo digital completo se encuentra en una única herramienta de software. Con NX es más sencilla la comunicación con otros departamentos en el caso de que existan cambios en los modelos de diseño asistido por ordenador (CAD). Desde que utilizan NX, toolcraft ha conseguido mejoras significativas en calidad y precisión. Asimismo, es mucho más sencillo comunicar los cambios de modelo, puesto que el diseño, la fabricación aditiva y el mecanizado están en una única solución de software.

«Hemos visto que con NX de Siemens esto es solo el principio», señala el director de toolcraft, Christoph Hauck. «Creemos firmemente que muchos de nuestros problemas en el futuro se resolverán totalmente gracias a Siemens». Toolcraft imagina su futuro como la evolución de la fabricación aditiva de lecho de polvo hacia la fabricación aditiva de cinco ejes. Espera seguir contando con Siemens a medida que se añaden estas nuevas funcionalidades a sus procesos de fabricación.