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Plano, Texas, 10 January 2019

Konecranes verbindet über die digitale Innovationsplattform von Siemens und das Internet der Dinge virtuelle und reale Welten

  • Konecranes nutzt die digitale Innovationsplattform von Siemens, einschließlich der Portfolios von MindSphere, Teamcenter und Simcenter, um den Produktentwicklungsprozess zu beschleunigen.
  • Das Unternehmen verstärkte die Zusammenarbeit zwischen Simulations-, Test- und Entwicklungsabteilungen, um physische Prototypen deutlich zu reduzieren. Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz eines digitalen Zwillings auf Basis des Siemens Internet of Things (IoT) und integrierter PLM-Technologie.

Konecranes, ein finnisches Unternehmen, das auf die Herstellung und den Service von Kranen und Hebezeugen spezialisiert ist, hat die digitale Innovationsplattform von Siemens implementiert. Dadurch sollen der Produktentwicklungsprozess beschleunigt sowie Produkt- und Leistungsdaten miteinander verbunden werden. Konecranes nutzt MindSphere, das offene Internet-of-Things-Betriebssystem auf Basis der Cloud, sowie das Teamcenter-Portfolio, die weltweit am meisten genutzte digitale Lebenszyklus-Management-Software. Dadurch soll die Technologie des digitalen Zwillings gezielter genutzt und die Anzahl der physischen Prototypen reduziert werden. Das trägt zu einer Effizienzsteigerung und Verkürzung der Produktvalidierungszeit bei. Der Nachweis dieses Nutzens bei Konecranes ist eine der ersten Anwendungen des IoT. Sie schafft einen Rahmen, der virtuelle (konstruktive Gestaltung, Analyse und Simulation) und physische (Test und Betriebssicherheit) Welten verbindet und synchronisiert.

„Der Entstehungsprozess eines Produkts basiert derzeit stärker auf der Erfahrung eines Ingenieurs und allgemeingültigen Annahmen als auf messbaren Fakten von bereits eingesetzten Produkten“, erklärt Juha Pankakoski, Executive VP, Technology bei Konecranes. „Diese Annahmen führen leider oft zu Konstruktionen, die überentwickelt sind. Mit einer integrierten Plattform für den digitalen Zwilling sehen wir großes Potenzial für einen schnelleren Produktentwicklungsprozess, weniger Prototypen und bessere Rückverfolgbarkeit. Auf diese Weise steigt die Qualität, und die Entwicklungskosten sinken.“

Heute arbeiten Abteilungen für Konstruktions-, Simulations- und Prototypentests in ihren eigenen Silos ¬ oft mit veralteten Prozessen. Bei Konecranes wurde ein digitaler Zwilling als verbindendes Element zwischen allen drei Abteilungen eingesetzt, um Daten zu validieren und dadurch Feedback zu Konstruktions-, Simulations- und Testvorgängen geben zu können. Dank der Siemens-Plattform für digitale Innovationen ist Konecranes in der Lage, die Daten aller beteiligten Abteilungen zu verbinden. Dadurch entsteht eine 360-Grad-Ansicht, die zeigt, wie Prototypen im tatsächlichen Praxiseinsatz funktionieren und wie die Kundenanforderungen mit realen Leistungsdaten korrelieren würden. Ein geschlossener Regelkreis des digitalen Zwillings, der IoT- und Produktlebenszyklus- (PLM) Technologien nutzt, führt zu einer schnelleren Lösung von Konstruktionsproblemen und kürzeren Prototyping-Phasen. Dafür werden virtuelle Sensordaten in Produktsimulationen genutzt, um genaue Ergebnisse zu liefern. Die gesamte Qualität und nachgelagerte PLM-Prozesse können verbessert werden.

„Durch das Zusammenführen von Informationen aus physischen Versuchen und virtuellen Simulationen entsteht ein konsistentes Bild aus Geschäftsdaten. Dies hilft, Nacharbeiten zu vermeiden und Daten, die den Prototypen betreffen, sinnvoll zu nutzen. So kann eine komplette Rückmeldung über physische und virtuelle Informationen geliefert werden“, erklärt Tony Hemmelgarn, Präsident und CEO von Siemens PLM Software. „Der bei Konecranes erzielte Wertnachweis des digitalen Zwillings bestätigt den geschäftlichen Nutzen der integrierten IoT- und PLM-Technologie. Der Einsatz der Siemens-Lösung zeigt die Leistungsfähigkeit des digitalen Zwillings. Durch die Verbindung von MindSphere-IoT-Echtzeitdaten mit den Vorzügen des virtuellen Engineerings entstehen für uns sehr viele wertvolle Informationen, die eine Umgebung mit geschlossenem Kreislauf einfließen und so die Grundlage für kontinuierliche Optimierung bieten.“

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