Schlanke Produktionsplanung und -steuerung werden manchmal als Werkzeuge angesehen, die bei der Identifizierung und stetigen Beseitigung von Verschwendung helfen, die unter dem japanischen Begriff "Muda" bekannt ist. Jede Art von Verschwendung kann durch MOM-basierte Lean-Manufacturing-Software reduziert oder eliminiert werden.
Defekte verursachen Abfall aufgrund des Inspektionsaufwands, der erforderlich ist, um Fehler zu finden, und der Korrekturmaßnahmen, die erforderlich sind, um sie zu beheben oder zu beseitigen. Mit Lean-Manufacturing-Software können Hersteller einfach nach fehlerhaftem Material suchen und es einschließen, bevor es zu Fehlern kommt. Durch Fehlervermeidung und "Right First Time"-Bemühungen stellt Lean-Production-Planungs- und Manufacturing-Execution-Software sicher, dass:
- Es werden die richtigen Materialien verwendet
- Die Messungen liegen innerhalb der Spezifikation
- Die Bediener sind entsprechend geschult
- Die Wartung und Kalibrierung der Geräte ist auf dem neuesten Stand
- Korrekte Verfahren werden befolgt
Dadurch können Hersteller Ausschuss, Defekte und Nacharbeiten reduzieren.
Überproduktion erzeugt Verschwendung, indem sie die Kosten im Zusammenhang mit unfertigen Erzeugnissen (WIP) und Lagerbeständen erhöht. Durch fortschrittliche Planungs- und Dispositionssoftware verknüpfen schlanke Fertigungspraktiken Kundenaufträge und Arbeitsaufträge enger. Schlanke Produktionsplanung und -steuerung ermöglichen eine bessere Arbeitspriorisierung und ein besseres Zeitmanagement durch Echtzeit-Transparenz des Auftragsstatus und der Lagerbestände.
Warten ist verschwenderisch, da Leerlaufzeiten für Geräte und Personal die Produktivität und den Durchsatz verringern. Schlanke Produktionsplanungs- und -steuerungssoftware ermöglicht es Herstellern, die Synchronisierung von Bedienern, Materialumschlagmaschinen, Wartungs- und Produktionsschritten zu verbessern. Eine Dateninfrastruktur, die Lean-Manufacturing-Software unterstützt, bietet die Möglichkeit zur sofortigen Kommunikation und reduziert Leerlaufzeiten.
Die Inventur von Materialien, Komponenten, WIP und Fertigprodukten verschwendet Platz und Zeit, die für Bewegung und Lagerung aufgewendet werden, und erhöht auch die Wahrscheinlichkeit, dass Materialien ablaufen, bevor sie verwendet werden können. Lean Manufacturing minimiert den Lagerbestand, indem es ein Pull-System schafft, das die Warteschlangen jedes Betriebs begrenzt und FIFO/LIFO-Regeln durchsetzt. Die Software bietet Transparenz und erhöht die Genauigkeit von WIP- und Fertigwarenbeständen.
Der Transport wird verschwenderisch, wenn Materialien und Dokumentationen unnötig oder über längere Strecken transportiert werden. Lean-Manufacturing-Software optimiert die Materialbewegung und eliminiert die Papierdokumentation, so dass Informationen mit digitaler Geschwindigkeit übertragen werden.
Durch die Überverarbeitung entsteht Abfall, indem die Anzahl der Bearbeitungen oder Handhabungen an einem WIP oder einem fertigen Erzeugnis vervielfacht wird. Lean-Manufacturing-Software reduziert die Überverarbeitung, indem sie die manuelle Dateneingabe eliminiert und Daten und Analyseergebnisse sofort zugänglich macht.
Bewegung ist verschwenderisch, wenn die Verarbeitung unnötige Bewegungen von Geräten oder Personal beinhaltet. Lean-Manufacturing-Software eliminiert unnötige Bewegungen, indem sie:
- Reduzierung der Dateneingabe
- Eliminierung der Vorbereitung, Bearbeitung und Überprüfung von Papierkram
- Automatisierung der Verteilung von Informationen
- Sicherstellen, dass Materialien an den richtigen Ort geleitet werden
Die fünf Prinzipien des Lean Manufacturing
Um Lean Manufacturing zu implementieren, befolgen Unternehmen in der Regel fünf Praktiken oder Prinzipien. Lean Manufacturing nutzt diesen fünfstufigen Prozess, um eine kontinuierliche Verbesserung zu schaffen:
- Wert identifizieren - Da das primäre Ziel von Lean Manufacturing darin besteht, alles zu eliminieren, was keinen Mehrwert für den Endkunden bietet, ist es wichtig zu identifizieren, was der Kunde am fertigen Produkt als wertvoll erachtet. Recherchen verschiedener Art (z. B. Umfragen oder Interviews) können verwendet werden, um diese Informationen von Kunden und Interessenten zu erhalten.
- Erstellen Sie eine Wertstromanalyse - Der Wertstrom identifiziert diejenigen Aspekte des Herstellungsprozesses, die den Wert schaffen, den der Kunde identifiziert hat. Umgekehrt ist jeder Aspekt der Fertigung, der nicht Teil des Wertstroms ist, verschwenderisch – entweder notwendigerweise oder unnötig. Notwendige nicht-werthaltige Aspekte der Produktion können oft in irgendeiner Weise reduziert werden (z. B. Produktionszeit oder Kosten). Unnötige Nicht-Wert-Aspekte sind per Definition Verschwendung. Das Ziel von Lean Manufacturing ist es, diese zu eliminieren.
- Generieren Sie einen Prozessablauf - Während die Wertstromanalyse identifiziert, welche Aspekte eines Fertigungsprozesses wertvoll sind, beantwortet ein Prozessfluss das Wie des Prozesses. Es sucht nach den effizientesten Wegen, um von Rohstoffen über unfertige Erzeugnisse (WIP) bis hin zu fertigen Produkten zu gelangen. Verzögerungen oder Unterbrechungen führen zu Leerlaufzeiten für Fertigungsressourcen. Der Prozessablauf versucht, diese zu eliminieren.
- "Pull" einrichten (einen On-Demand-Prozess erstellen) - Ein erfolgreicher Prozessablauf identifiziert Punkte im Fertigungsprozess, an denen sich Materialien, Vorräte, WIP oder Fertigprodukte ansammeln. Da die Nachfrage (d. h. Kundenaufträge) als Hauptkriterium in einem "Pull"-Ansatz dient, koennen fortschrittliche Planungs- und Terminierungssysteme den Zeitplan und die Bewegung dieser Dinge so optimieren, dass der Bestand minimiert wird, ohne dass ein Prozessschritt an den erforderlichen Ressourcen ausgehungert wird. Dieser Ansatz verkörpert das Just-in-Time-Prinzip .
- Kontinuierlich verbessern und perfektionieren - Kontinuierliche Prozessverbesserung bedeutet, dass die ersten vier Schritte dieses Prozesses kontinuierlich durchlaufen werden. Fertigungsprozesse generieren heute riesige Datenmengen aus Sensoren, Tests und Prozessdokumentationen. Da diese Daten für neue Erkenntnisse in der Fertigung genutzt werden, werden Unternehmen mit neuen Informationen in die Lage versetzt, bisher unentdeckte Abfallquellen aufzudecken und zu beseitigen.
