Ziele erreichen und Konformität gewährleisten

Wenn ein Prototyp nicht funktioniert, liegt das oft daran, dass die internen Fachbereiche mit unterschiedlichen, veralteten oder gar keinen Informationen arbeiten. Um sicherzustellen, dass alle Systeme zu jedem Zeitpunkt der Entwicklung wie geplant funktionieren, müssen die Fachabteilungen kontinuierlich zusammenarbeiten. Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit steht eine zentrale, allgemein zugängliche Informationsquelle, ein digitales Backbone, das aktuelle Informationen darüber liefert, was genau das Produkt tun soll und wie es funktionieren soll. Mit diesem digitalen Backbone können Automobilhersteller Informationen organisieren und validieren, Probleme verfolgen und sicherstellen, dass das Fahrzeug in allen Bereichen den Vorschriften, Anforderungen und Zielen entspricht.

Bereits im Vorfeld automatisch die beste Konstruktion erstellen

In der herkömmlichen Automobilentwicklung kann Innovation ein langwieriger, kostspieliger und iterativer Prozess sein, der nur eine begrenzte Erforschung von Entwicklungsalternativen zulässt, bis der Zeitrahmen erschöpft ist. Hersteller können ihre Innovationsleistung mit einer Lösung steigern, die CAD und CAE mit maschinellem Lernen, künstlicher Intelligenz und automatisierter Simulation kombiniert, um viele Entwürfe schnell zu erstellen und zu bewerten und so wertvolle Zeit und Ressourcen zu sparen. Dieser automatisierte Prozess stellt sicher, dass der beste Konstruktionsentwurf die leistungsfähigsten Merkmale enthält und gleichzeitig die Unternehmensziele und Fahrzeugspezifikationen erfüllt.

Produkte und Systeme virtuell validieren

Mit den Lösungen von Siemens für eine schnellere Produktentwicklung werden technische Änderungen in einem Fachbereich problemlos an die übrigen Abteilungen weitergegeben. So würde beispielsweise eine Konstruktionsänderung am mechanischen System automatisch eine Meldung an die elektrischen, elektronischen, Software- und Kontrollsysteme auslösen. Die Simulation kann dann eingesetzt werden, um Konstruktionsfehler zwischen den Bereichen zu erkennen und zu korrigieren. Automobilhersteller sparen Zeit und Geld, indem sie einen digitalen Zwilling des gesamten Fahrzeugs virtuell validieren, bevor sie physische Prototypen bauen, und so sicherstellen, dass sie keine Verzögerungen bei der Neugestaltung, Prüfung und Nacharbeit in Kauf nehmen müssen. Durch die kontinuierliche Validierung jedes Systems im Zusammenhang mit allen anderen Systemen können die Hersteller die Entwicklung hochwertiger Fahrzeuge der nächsten Generation beschleunigen und gleich auf Anhieb fehlerfrei umsetzen.