Ventajas/Beneficios

Ventajas

Aumento de la productividad de planificación

  • Reutilización de procesos certificados y reducción del coste de los bienes de equipo al capturar y gestionar los conocimientos de fabricación en una sola fuente.
  • Detección y eliminación de problemas en los sistemas de producción que, de otro modo, exigirían medidas correctivas a las que habría que dedicar gran cantidad de tiempo y dinero durante la salida a producción.
  • Reducción de las tareas de planificación de montaje, el tiempo de planificación y los costes asociados a ello.
  • El intercambio y el análisis de la información en un entorno digital permiten disfrutar de una visión detallada de las distintas fases del desarrollo de los procesos y de la repercusión de estos.
  • Racionalización de las comunicaciones para poder adaptarse con mayor rapidez a las demandas de los clientes, y fundamentar las decisiones en hechos.

Optimización de la productividad de fabricación

  • Minimización de las inversiones de capital y maximización de la rentabilidad de la inversión (ROI) a largo plazo gracias al aumento de la precisión y eficacia de la planificación.
  • Reducción del plazo hasta la producción en volumen gracias al análisis de la viabilidad de fabricación del producto y el desarrollo de los procesos.
  • Optimización de la logística y el rendimiento de sistemas de producción completos.
  • Optimización del uso de recursos y aceleración de lanzamientos de productos con soluciones de eficacia demostrada para la optimización de procesos abarcando varios departamentos y disciplinas.

Ventajas

Aumento de la productividad de la planta

  • Disponibilidad de la información de los programas en todos los niveles de la empresa: desde los ejecutivos hasta el personal de la planta.
  • Consecución de plazos de lanzamiento más cortos, aumento de la capacidad de la planta y control del coste de materiales gracias a la visibilidad detallada de los problemas de calidad.
  • Reducción de los costes de la inversión de capital gracias a la puesta en común y la reutilización.

Fuente única para alineación y responsabilidades.

  • Validación de ensamblajes y viabilidad de fabricación que aportan información de retorno a los equipos de diseño y de procesos.
  • La configuración y reducción de listas de materiales y de procesos disminuyen los errores de planificación, al garantizar que se tengan en cuenta todos los componentes de un producto y estén alineados.
  • La colaboración y comunicación en contexto revisten un carácter mundial en el seno de las redes de la cadena de suministro, coordinan los procesos de flujo de trabajo y garantizan el cumplimiento de los plazos.
  • Los procesos de flujo de trabajo de colaboración y comunicación en contexto garantizan que los plazos fijados sean extensivos a toda la cadena de suministro mundial.

Optimización del rendimiento y aprovechamiento de procesos de prácticas recomendadas

  • Reducción del tiempo de desarrollo de procesos en hasta un 40% gracias a la identificación y aplicación de los mejores procesos en su género mediante plantillas de operaciones y procesos maestros.
  • Consecución de entre un 20 y un 80% de reutilización de procesos de fabricación certificados en el primer año.
  • Disminución significativa o, incluso, eliminación, de las perturbaciones de la producción provocadas por los problemas de fabricación en la planta, y equilibrado de procesos para optimizar el contenido de valor añadido.
  • Optimización de líneas de fabricación mediante la puesta en servicio virtual, a fin de reducir el tiempo para la producción en volumen en hasta un 80%.

Entorno gestionado para la seguridad y ergonomía

  • Reducción de responsabilidades y gastos empresariales relacionadas con lesiones de los trabajadores.
  • Eliminación de entornos de trabajo peligrosos mediante la integración de la simulación y validación ergonómicas en el proceso de desarrollo.

Diseño y visualización del diseño de fábricas en 3D

  • Reducción del tiempo de diseño de fábricas, desde el concepto hasta la instalación, en hasta un 50% comparado con los métodos convencionales de diseño en 2D.
  • Reducción de los cambios de herramientas y equipos en un 15% detectando los errores y problemas del diseño en la fase de creación, en lugar de dejarlo para más tarde, en la de instalación.

Análisis y optimización de la logística de la fábrica

  • Reducción de los costes de manipulación de materiales en hasta un 70% analizando los costes, los tiempos y las distancias de desplazamiento que presentan distintas distribuciones de fábrica.
  • Optimización del uso del espacio en toda la planta y también para las carretillas de transporte, por medio del análisis y la evaluación de los requisitos de los materiales, los tamaños de los contenedores, los criterios de apilado de contenedores y las directrices de entrada y salida.

Simulación de los resultados de producción de la fábrica

  • Reducción del tiempo de producción en hasta un 20 ó 60%, teniendo en cuenta las cadenas de suministro internas y externas, los recursos de producción y los procesos empresariales.
  • Aumento de la productividad de los sistemas existentes en un 15 ó 20% con análisis estadísticos de fácil interpretación.
  • Reducción del coste de nuevos sistemas entre un 5 y un 20% gracias a la detección y eliminación de problemas antes de haber instalado el sistema en sí.
  • Reducción de inventarios entre un 20 y un 60% evaluando distintas estrategias de control de líneas y comprobando la sincronización entre las líneas principales y secundarias.

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