Fördelar

Ökad planeringsproduktivitet

• Återanvänd certifierade processer och minska kapitalutrustningskostnaderna genom att hämta in och hantera i en enda källa för tillverkningskunskap.
• Upptäck och eliminera problem i produktionssystem som annars skulle göra det nödvändigt med tidskrävande och dyra korrigerande åtgärder under produktionsstarten.
• Minska monteringsplaneringsarbetet, planeringstiden och relaterade kostnader.
• Delning och analys av information i en digital miljö ger insyn i de olika stadierna i processutvecklingen och effekten av dessa processer.
• Effektivisera kommunikationen så att du kan anpassa dig till kundkraven snabbare, med beslut som bygger på fakta.

Optimerad tillverkningsproduktivitet

• Minimera kapitalinvesteringarna och maximera den långsiktiga avkastningen på investeringen genom mer exakt och effektiv planering.
• Förkorta tiden till volymproduktion genom att analysera produkternas lämplighet för tillverkning och processutvecklingen.
• Optimera logistik och prestanda i hela produktionssystemen.
• Optimera resursanvändningen och få produktlanseringarna att gå snabbare med beprövade lösningar för processoptimering som går över flera avdelningar och områden.

Vinster

Ökad anläggningsproduktivitet

• Programinformationen är tillgänglig på alla nivåer i företaget, från ledning till personal på fabriksgolvet.
• Uppnå mindre lanseringsfönster, större anläggningskapacitet och kontroll över materialkostnaderna genom omfattande insyn i kvalitetsfrågor.
• Minska kapitalinvesteringskostnaderna via gemensamma delar och återanvändning.

En gemensam källa för anpassning och ansvar

• Validering av montering och lämplighet för tillverkning ger snabbare feedback till design- och processteamen.
• Konfiguration och hantering av material-/processlistor minskar planeringsarbetet genom att se till att alla komponenter i en produkt är redovisade och anpassade.
• Kontextsamarbete och kommunikation fungerar globalt i leveranskedjenätverken genom att koordinera arbetsflödesprocesser, vilket ser till att tidsplanen upprätthålls.
• Kontextsamarbete och kommunikation av arbetsflödesprocesser säkerställer att tidsplanen räcker över hela den globala leveranskedjan.

Optimera resultat och utnyttja ”bästa praxis”-processer

• Minska processutvecklingstiden med upp till 40 % genom att identifiera och tillämpa klassens bästa processer med huvudprocess- och driftmallar.
• Uppnå en återanvändning på 20-80 % av certifierade tillverkningsprocesser under det första året.
• Minska och till och med eliminera produktionsavbrott som orsakas av problem på tillverkningsgolvet genom att balansera processerna för högsta värdeskapande innehåll.
• Optimerade tillverkningslinjer genom virtuell driftsättning för att minska tiden till volym med upp till 80 %

Hanterad miljö för säkerhet och ergonomi

• Minska företagets ansvarsskyldighet och utgifter för arbetsrelaterade skador.
• Eliminera riskfyllda arbetsmiljöer genom att integrera ergonomisk simulering och validering i utvecklingsprocessen.

3D-fabriksutformning och visualisering

• Minska fabriksutformningstiden från koncept till installation med upp till 50 % jämfört med traditionella 2D-utformningsmetoder.
• Minska antalet verktygs- och utrustningsändringar med 15 % genom att upptäcka utformningsfel tidigt i skapandefasen, i stället för senare under installationsfasen.

Analys och optimering av fabrikslogistik

• Sänk materialhanteringskostnaderna med upp till 70 % genom att analysera kostnad, tid och förflyttningsavstånd i flera fabriksplaner.
• Optimera användning av utrymme på både anläggnings- och transportfordonsnivå genom att analysera och utvärdera materialkrav, containerstorlekar, containerstaplingskriterier och riktlinjer för in-/utträde.

Simulering av fabriksproduktionskapacitet

• Minska genomgångstiden med så mycket som 20-60 % genom att ta hänsyn till interna och externa leveranskedjor, produktionsresurser och affärsprocesser.
• Öka produktiviteten för befintliga system med 15-20 % genom statistisk analys som är lätt att tolka.
• Sänk kostnaderna för nya system med 5-20 % genom att upptäcka och eliminera problem innan det riktiga systemet installeras.
• Minska lagret med 20-60 % genom att utvärdera olika linjekontrollstrategier och verifiera synkronisering av linjer och dellinjer.