Преимущества

Повышение эффективности планирования

• Повторное использование сертифицированных технологических процессов и снижение капитальных затрат на оборудование за счет сохранения и управления данными о производстве из единого источника.
• Выявление и устранение проблем в производственных системах, требующих затрат времени и ресурсов для обеспечения проектной мощности.
• Сокращение числа заданий планирования сборки, длительности планирования и сопутствующих затрат.
• Совместное использование и анализ информации в цифровой среде позволяют определить задачи и стадии разработки технологического процесса.
• Упрощение совместной работы, возможность быстрой конфигурации в соответствии с требованиями  заказчика, обоснованное принятие решений.

Оптимизация эффективности производства

• Минимизация капитальных вложений и увеличение долгосрочной окупаемости за счет повышения точности и эффективности планирования.
• Сокращение времени запуска в массовое производство благодаря анализу технологичности изделия и разработки производственного процесса.
• Оптимизация системы поставок и эффективности всех производственных систем.
• Оптимизация использования ресурсов и сокращение сроков вывода изделия на рынок с помощью проверенных решений по оптимизации производственного процесса, распространяющегося на многие подразделения и направления.

Преимущества

Повышение производительности работы завода

• Доступность информации о программе на всех уровнях предприятия — от руководства до цеховых работников.
• Сокращение стартового окна, повышение производственных мощностей предприятия и управление материальными затратами за счет полной прозрачности вопросов качества.
• Сокращение капитальных вложений за счет унификации и повторного использования.

Единый источник синхронизации и подотчетности

• Проверка сборки и технологичности обеспечивает быстрое получение обратной связи группами разработки и производства.
• Настройка структур изделий (BOM) и процессов (BOP) и управление ими сокращают ошибки планирования, обеспечивая учет и координацию всех компонентов изделия.
• Обеспечение совместной работы и взаимодействия в глобальном контексте внутри сетей цепочек поставок благодаря координации и синхронизации производственного процесса.
• Совместная работа и взаимодействие между производственными рабочими потоками обеспечивают должную слаженность работы по всей глобальной цепочке поставок.

Оптимизация производства и использование передовых практик технологических процессов

• Сокращение времени разработки процесса до 40% за счет определения и применения лучших в своем классе процессов в основном процессе и шаблонах операций.
• Повышение уровня повторного использования сертифицированных технологических процессов до 20–80% в течение одного года.
• Значительное снижение или исключение нарушений производства, вызванных проблемами производственных цехов, оптимизации создания добавочной стоимости.
• Виртуальная оптимизация производственных линий, позволяющая сократить время запуска в массовое производство до 80%.

Управляемая среда по безопасности и эргономике

• Сокращение обязательств и расходов компании, связанных с производственным травматизмом.
• Исключение опасных условий труда за счет интеграции эргономического моделирования и проверки в процессе разработки.

3D-проектирование и визуализация предприятия

• Сокращение времени на проектирование завода от концепции до установки до 50% по сравнению с традиционными двумерными методами проектирования.
• Сокращение изменений инструментария и оборудования на 15% за счет выявления ошибок и проблем проектирования на раннем этапе создания, задолго до начала внедрения.

Анализ и оптимизация производственной логистики

• Сокращение затрат на транспортировку материалов и деталей до 70% благодаря анализу стоимости, времени и расстояний в различных макетах завода.
• Оптимизация использования площадей как на уровне завода, так и на уровне грузовиков путем анализа и оценки материальных требований, размеров контейнеров, критериев складирования контейнеров, а также погрузочно-разгрузочных нормативов.

Моделирование производительности заводского производства

• Сокращение длительности производственного цикла на 20–60 % с учетом внутренних и внешних цепочек поставок, ресурсов производства и бизнес-процессов.
• Повышение производительности для существующих систем на 15–20 % с помощью доступного статистического анализа.
• Сокращение затрат на новые системы на 5–20% за счет выявления и устранения проблем до начала установки реальных систем.
• Сокращение складских запасов на 20–60% за счет оценки различных стратегий управления линией, а также контроля согласованности основных и вспомогательных линий.