Zalety

Zwiększenie produktywności planowania

• Ponowne wykorzystanie certyfikowanych procesów oraz ograniczenie kosztów wyposażenia dzięki monitorowaniu i zarządzaniu na podstawie jednego źródła wiedzy na temat produkcji.
• Wykrywanie i rozwiązywanie problemów z systemami produkcji, które w przeciwnym wypadku wymagałyby czasochłonnych i kosztownych działań naprawczych podczas wznawiania produkcji.
• Ograniczenie liczby zadań związanych z planowaniem montażu, skrócenie czasu planowania oraz obniżenie powiązanych kosztów.
• Udostępnianie i analizowanie informacji w cyfrowym środowisku zapewniające wgląd w różne etapy opracowywania procesu i powodowane przez niego zmiany.
• Uproszczenie komunikacji w celu szybszego dostosowywania się do potrzeb klientów dzięki decyzjom opartym na faktach.

Optymalna efektywność produkcji

• Minimalne nakłady kapitałowe i maksymalny długoterminowy zwrot z inwestycji (ROI) dzięki większej precyzji i efektywności planowania.
• Skrócenie okresu wprowadzania do produkcji masowej dzięki analizie możliwości produkcji i opracowywaniu procesów.
• Optymalizacja logistyki i wydajności całych systemów produkcji.
• Optymalizacja wykorzystania zasobów i przyspieszenie wprowadzania produktów za pomocą sprawdzonych rozwiązań do optymalizacji procesów w ramach wielu działów przedsiębiorstwa i dziedzin działalności.

Korzyści

Zwiększenie produktywności zakładów

• Informacje na temat programu są dostępne na wszystkich szczeblach hierarchii przedsiębiorstwa — od kierownictwa po personel zakładu.
• Skrócenie okresów wprowadzania produktów, zwiększenie wydajności zakładów i lepsza kontrola nad kosztami materiałowymi dzięki kompleksowym informacjom na temat jakości.
• Ograniczenie nakładów kapitałowych dzięki ujednoliceniu i możliwości ponownego użycia.

Jedno źródło dostosowywania i zakresu odpowiedzialności

• Sprawdzanie poprawności montażu i możliwości produkcji przyspiesza przekazywanie wiedzy do zespołów ds. projektów i procesów.
• Konfiguracja wykazów materiałów i procesów (BOM/BOP) oraz zarządzanie nimi ograniczają liczbę błędów związanych z planowaniem, ponieważ wszystkie składniki produktu mają przypisane zakresy odpowiedzialności i są dostosowane do systemu produkcji.
• Zgodna z kontekstem współpraca i komunikacja są globalnie dopasowane do sieci łańcucha dostaw poprzez skoordynowane procesy przepływu, które zapewniają utrzymanie terminowości.
• Zgodna z kontekstem współpraca i komunikacja procesów przepływu zapewniają większą terminowość w całym łańcuchu dostaw.

Optymalizacja wydajności i wykorzystanie procesów opartych na najlepszych praktykach

• Skrócenie czasu opracowywania procesów o 40% dzięki określeniu i zastosowaniu najlepszych w swojej klasie procesów wraz z procesem nadrzędnym i szablonami operacyjnymi.
• Uzyskanie wskaźnika ponownego użycia certyfikowanych procesów na poziomie 20%/80% w pierwszym roku.
• Znaczne ograniczenie lub nawet wyeliminowanie zakłóceń produkcji spowodowanych problemami na poziomie linii produkcyjnej poprzez zrównoważenie procesów i zapewnienie optymalnej zawartości dodatkowej.
• Zoptymalizowanie linii produkcyjnych dzięki wirtualnemu sterowaniu — ograniczenie czasu wprowadzania do produkcji masowej nawet o 80%

Środowisko zarządzane zapewniające bezpieczeństwo i ergonomię

• Ograniczenie kosztów dotyczących zobowiązań przedsiębiorstwa i wydatków związanych z obrażeniami pracowników.
• Wyeliminowanie niebezpiecznego środowiska pracy dzięki integracji symulacji ergonomicznych i mechanizmów sprawdzania poprawności z procesem opracowywania.

Trójwymiarowe projektowanie i wizualizacja fabryki

• Skrócenie czasu projektowania fabryki od etapu koncepcji po instalację o maksymalnie 50% w porównaniu z tradycyjnymi, dwuwymiarowymi metodami projektowania.
• Ograniczenie zmian narzędzi i wyposażenia o 15% dzięki wykrywaniu usterek projektu i problemów na wczesnym etapie opracowywania, a nie w fazie instalacji.

Analiza i optymalizacja logistyki w fabryce

• Ograniczenie kosztów obsługi materiałów o maksymalnie 70% dzięki analizie kosztów, czasu i odległości przemieszczania w przypadku różnych układów przestrzennych fabryki.
• Optymalizacja wykorzystania przestrzeni na poziomie zakładu i pojazdów transportowych dzięki analizie i ocenie wymagań dotyczących materiałów, rozmiarów i kryteriów składowania kontenerów oraz wytycznych w zakresie transportów przychodzących i wychodzących.

Symulacja przepustowości produkcji fabryki

• Skrócenie czasu produkcji aż o 20–60% poprzez uwzględnienie wewnętrznych i zewnętrznych łańcuchów dostaw, zasobów produkcyjnych oraz procesów biznesowych.
• Zwiększenie produktywności dotychczasowych systemów o 15–20% dzięki łatwej do zinterpretowania analizie statystycznej.
• Obniżenie kosztów nowego systemu o 5–20% dzięki wykryciu i rozwiązaniu problemów przed jego faktycznym wdrożeniem.
• Zmniejszenie zapasów o 20–60% poprzez ocenę różnych strategii sterowania linią produkcyjną oraz weryfikację synchronizacji linii głównych i podrzędnych.