優位性

プランニングの生産性の向上

• 製造ナレッジのシングルソースでの収集および管理によって、実証済みのプロセスを再利用し、資本設備コストを削減。
• 生産システム内の問題を検出および解消することで、生産立ち上げ時に時間およびコストのかかる修正作業が不要。
• 組立プランニングタスク、プランニング時間、およびこれらに関連するコストを削減。
• デジタル環境内での情報の共有および分析により、プロセス開発のさまざまな段階の状況およびそれらのプロセスが与える影響を把握することが可能。
• コミュニケーションが円滑になることで、実情に合った意思決定による顧客の要望への迅速な対応が可能。

製造の生産性の最適化

• プランニングの精度および効率の向上により、設備投資を最小にし、長期的なROIを最大化する。
• 製品の製造可能性およびプロセス開発の分析により、量産化までの期間を短縮。
• 生産システム全体のロジスティクスおよびパフォーマンスを最適化。
• 複数の部門および分野間でプロセスを最適化する実証済みのソリューションにより、リソース使用率を最適化し、製品投入を加速化。

効果

工場の生産性の向上

• 経営者から工場の作業員まで、企業全体で製造プロジェクトの情報を共有。
• 品品質の問題を包括的に可視化することによって、量産立上げまでの時間を短縮し、工場の生産能力をアップさせ、材料コストを抑制。
• 共通化と再利用を通して設備投資コストを節減。

整合性と説明責任を保証するシングル・ソースによる管理

• 組立と製造可能性を検証して、その結果を設計チームとプロセス・チームに迅速にフィードバックすることが可能。
• 製品に使用されるすべてのコンポーネントの整合性を取り、説明責任を果たせるようにBOM/BOPを構成・管理して、計画上のミスを回避。
• コンテキスト内でコラボレーションとコミュニケーションを推進することによって、グローバルなサプライチェーン全体でワークフローの各プロセスを調整し、同期化を図る。
• ワークフローの各プロセスを通してコンテキスト内でコラボレーションとコミュニケーションを推進することによって、同期化をグローバルなサプライチェーン全体に拡大。

パフォーマンスの最適化とベスト・プラクティスの活用

• マスター・プロセスとオペレーション・テンプレートを使用してクラス最高のプロセスを特定して日々の業務に適用することによって、プロセスの進行を最高40%早めることが可能。
• 検証済みの製造プロセスの再利用率を1年以内に20～80%に向上。
• プロセスを調整して付加価値のある最適なコンテンツを作成することよって、製造現場での問題が原因で発生する製造の中断を大幅に低減またはゼロにすることが可能。
• 仮想環境での試運転によって製造ラインを最適化し、量産化までの期間を最大80%短縮。

安全性と人間工学を考慮した管理環境

• 作業員の負傷に伴う企業の責任と負担を軽減。
• 開発プロセスに人間工学に基づいたシミュレーションと検証のプロセスを統合することによって、有害な作業環境を排除。

3D工場設計とビジュアライゼーション

• 構想から設置までの工場設計時間を従来の2D設計方法と比較して最大50%短縮。
• 設計ミスや問題を作成段階の早い時期に発見することで、後の設置段階で発見した場合と比較して、工作機械と装置の変更を15%削減。

工場ロジスティクス分析と最適化

• 複数の工場レイアウトのコスト、時間、移動距離を分析することで、マテリアルハンドリングのコストを最大70%削減。
• 材料の要件、コンテナのサイズ、コンテナの積み上げ基準、搬入／搬出ガイドラインを分析および評価することにより、工場および輸送トラックレベルの両方でスペース利用を最適化。

工場生産量シミュレーション

• 社内外のサプライチェーン、生産リソース、ビジネスプロセスを考慮することで、スループット時間を20～60%も短縮。
• 見やすい統計的解析によって既存システムの生産性を15～20%向上。
• 実際のシステムに設置する前に問題を検出および解決することで、新しいシステムのコストを5～20%削減。
• 異なるライン制御戦略を評価し、ラインおよびサブラインの同期を検証することで、在庫を20～60%削減。