Vantaggi e benefici

Maggiore produttività della pianificazione

Riutilizzo di processi certificati e riduzione dei costi di capitale per le apparecchiature, grazie alla possibilità di eseguire acquisizione e gestione tramite un'unica fonte di informazioni sulla produzione.
Rilevazione ed eliminazione dei problemi dei sistemi di produzione, che altrimenti richiederebbero misure correttive lunghe e costose durante la fase di avviamento della produzione.
Riduzione delle attività di pianificazione degli assiemi, del tempo dedicato alla pianificazione e dei costi associati.
Condivisione e analisi delle informazioni in un ambiente digitale, con informazioni sulle varie fasi dello sviluppo del processo e sui relativi impatti.
Snellimento delle comunicazioni, per adattarsi più rapidamente alle richieste dei clienti, con decisioni basate su fatti concreti.

Produttività ottimizzata degli impianti di produzione

Riduzione al minimo degli investimenti di capitale e massimizzazione del ROI a lungo termine, grazie a una maggiore precisione ed efficienza della pianificazione.
Riduzione del time-to-volume grazie all'analisi della fattibilità della produzione e dello sviluppo del processo.
Ottimizzazione della logistica e delle prestazioni dell'intero sistema di produzione.
Ottimizzazione dell'uso delle risorse e accelerazione dei lanci di prodotto, con soluzioni collaudate per l'ottimizzazione dei processi estese a più reparti e discipline.

Maggiore produttività degli impianti

Le informazioni sui programmi sono disponibili a tutti i livelli aziendali, dalla direzione al personale d'officina.
Abbreviazione delle finestre di lancio, maggiore capacità degli impianti e controllo sui costi dei materiali, grazie a un'ampia visibilità sui problemi di qualità.
Riduzione dei costi per investimenti di capitale, grazie alla standardizzazione e al riutilizzo.

Fonte unica di allineamento e tracciabilità

La validazione degli assiemi e della fattibilità della produzione fornisce un feedback più rapido ai team di progettazione e di processo.
La configurazione e la gestione di BOM/BOP riduce gli errori di pianificazione, garantendo che tutti i componenti di prodotto siano tenuti in considerazione e vengano allineati.
La collaborazione e la comunicazione contestualizzate operano globalmente nell'ambito delle reti della catena di fornitura, tramite il coordinamento dei processi del flusso di lavoro, garantendo il rispetto dei tempi stabiliti.
La collaborazione e la comunicazione contestualizzate dei processi del flusso di lavoro garantiscono che i tempi vengano estesi a tutta la catena di fornitura globale.

Ottimizzazione delle prestazioni e sfruttamento dei processi delle "best-practice"

Riduzione dei tempi di sviluppo di processo fino al 40%, grazie all'identificazione e all'applicazione dei processi migliori, con processi master e modelli operativi.
Raggiungimento di un livello di riutilizzo del 20-80% dei processi di produzione certificati entro il primo anno.
Riduzione significativa o eliminazione delle interruzioni della produzione provocate da problemi dello shop floor, grazie al bilanciamento dei processi in base all'ottimizzazione del contenuto a valore aggiunto.
Ottimizzazione delle linee di produzione tramite l'avviamento virtuale, con una riduzione del time-to-volume fino all'80%.

Gestione dell'ambiente dal punto di vista di sicurezza ed ergonomia

Riduzione dell'esposizione e delle spese dell'azienda dovute a infortuni sul lavoro dei personale.
Eliminazione degli ambienti di lavoro pericolosi, grazie all'integrazione della simulazione ergonomica e alla validazione nell'ambito del processo di sviluppo.

Progettazione e visualizzazione 3D della fabbrica

Riduzione fino al 50% del tempo di progettazione della fabbrica, dall'ideazione all'installazione, rispetto ai tradizionali metodi di progettazione 2D.
Riduzione del 15% delle lavorazioni e delle modifiche alle apparecchiature, grazie alla rilevazione dei difetti di progettazione e dei problemi fin dalle fasi iniziali di creazione, e non più nelle ultime fasi dell'installazione.

Analisi e ottimizzazione della logistica di fabbrica

Riduzione dei costi di movimentazione dei materiali fino al 70%, grazie all'analisi di costi, tempi e distanze percorse dei vari layout di fabbrica possibili.
Ottimizzazione dell'utilizzo degli spazi, a livello sia di impianto che di mezzi di trasporto, tramite l'analisi e la valutazione dei requisiti posti dai materiali, delle dimensioni e delle criteri per la sovrapposizione dei contenitori, oltre che delle indicazioni relative all'ingresso e all'uscita.

Simulazione dei volumi di produzione della fabbrica

Riduzione dei tempi di produzione fino al 20-60%, prendendo in considerazione le catene di fornitura interne ed esterne, le risorse di produzione e i processi aziendali.
Aumento della produttività dei sistemi esistenti del 15-20%, con analisi statistiche di facile interpretazione.
Riduzione dei costi dei nuovi sistemi del 5-20%, grazie alla rilevazione e all'eliminazione dei problemi, prima dell'installazione dei sistemi reali.
Riduzione delle giacenze di magazzino del 20-60%, grazie alla valutazione delle diverse strategie di controllo della linea e alla verifica della sincronizzazione di linee e sottolinee.