Vorteile und Nutzen

Vorteile


Verbesserte Planungsproduktivität

  • Verwenden Sie zertifizierte Prozesse erneut und senken Sie die Anlagenkosten, indem Sie sämtliche Daten in einer einzigen Wissensdatenbank speichern.
  • Erkennen und beseitigen Sie Probleme in Produktionssystemen, die beim Produktionsanlauf andernfalls zeit- und kostenintensive Korrekturmaßnahmen erfordern würden.
  • Verringern Sie den Aufwand der Montageplanung, die Planungszeit sowie die damit verbundenen Kosten.
  • Die Freigabe und Analyse von Informationen in einer digitalen Umgebung gibt einen Einblick in die verschiedenen Schritte der Prozessentwicklung sowie die Auswirkungen dieser Prozesse.
  • Optimieren Sie die Kommunikation, damit Sie schneller auf Kundenanfragen reagieren können, wobei Ihre Entscheidungen auf Fakten basieren.

Optimierung der Fertigungsproduktivität

  • Minimieren Sie Ihre Ausgaben und maximieren Sie den langfristigen ROI durch gesteigerte Planungsgenauigkeit und -effizienz.
  • Verkürzen Sie durch Analyse der Produktherstellbarkeit und der Prozessentwicklung die Zeit bis zur Massenfertigung.
  • Optimieren Sie die Logistik und die Leistung gesamter Produktionssysteme.
  • Optimieren Sie die Ressourcennutzung und beschleunigen Sie die Produkteinführung durch bewährte Lösungen zur Prozessoptimierung, die für mehrere Abteilungen und Bereiche zutreffend sind.

Vorteile


Verbesserte Anlagenproduktivität

  • Programmdaten sind auf allen Ebenen des Unternehmens verfügbar, von der Führungsebene bis hinunter zu den Mitarbeitern auf Fertigungsebene.
  • Verkürzen Sie die Zeitfenster für Produkteinführungen, steigern Sie die Anlagenkapazität und verbessern Sie die Kontrolle der Materialkosten durch umfassende Transparenz bei Qualitätsproblemen.
  • Senken Sie die Investitionskosten durch Vereinheitlichung und Wiederverwendung.

Eine Quelle für Ausrichtung und Haftung

  • Die Validierung der Montage und Herstellbarkeit liefert den Entwicklungs- und Prozessteams schnelleres Feedback.
  • Die BOM/BOP-Konfiguration und –Verwaltung verringert Planungsfehler, indem sichergestellt wird, dass alle Komponenten korrekt ausgerichtet sind.
  • Zusammenarbeit und Kommunikation laufen global über die Versorgungskettennetzwerke und sorgen durch Koordination der Arbeitsabläufe dafür, dass Zeitpläne eingehalten werden.
  • Zusammenarbeit und Kommunikation bei Arbeitsabläufen sorgen dafür, dass Zeitpläne über die globale Versorgungskette hinausreichen.

Optimierung der Leistung und Nutzung bewährter Praktiken

  • Verkürzen Sie die Dauer der Prozessentwicklung um bis zu 40 %, indem Sie durch Master-Prozesse und Vorlagen für Arbeitsabläufe die optimalen Prozesse identifizieren und anwenden.
  • Erreichen Sie bereits im ersten Jahr eine Wiederverwendungsrate zertifizierter Fertigungsprozesse von 20 bis 80 %.
  • Durch optimales Ausbalancieren von Prozessinhalten können Sie die Anzahl der von Problemen auf Fertigungsebene verursachten Produktionsunterbrechungen erheblich verringern oder sogar völlig eliminieren.
  • Optimierte Fertigungslinien durch virtuelle Inbetriebnahme, um die Zeit bis zur Massenfertigung um bis zu 80 % zu verkürzen

Verwaltete Umgebung für Sicherheit und Ergonomie

  • Verringerung der Verbindlichkeiten und Ausgaben des Unternehmens für Verletzungen von Mitarbeitern.
  • Eliminieren Sie durch die Integration ergonomischer Simulationen und Validierungen in den Entwicklungsprozess riskante Arbeitsprozesse.

3D-Fabrikmodelle und Visualisierung

  • Verkürzen Sie die Entwurfszeit für Fabriken vom ersten Konzept bis hin zur Montage um bis zu 50 % im Vergleich zu herkömmlichen 2D-Methoden.
  • Verkürzen Sie die für die Werkzeugbestückung und den Austausch von Anlagen benötigte Zeit um 15 %, indem Sie Entwurfsfehler bereits frühzeitig erkennen und nicht erst in der Montagephase.

Analyse und Optimierung der Fabriklogistik

  • Senken Sie die Kosten für die Materialhandhabung um bis zu 70 %, indem Sie Kosten, Zeit und Entfernungen anhand mehrerer Fabriklayouts analysieren.
  • Optimieren Sie die Raumnutzung auf Anlagen- und Transportebene durch Analyse und Bewertung von Materialanforderungen, Containergröße, Containerstapelkriterien sowie der Eingangs- und Ausgangsrichtlinien.

Simulation des Produktionsdurchsatzes

  • Verkürzen Sie die Durchsatzzeit um 20 bis 60 %, indem Sie interne und externe Versorgungsketten, Produktionsressourcen und Geschäftsabläufe berücksichtigen.
  • Erhöhen Sie Ihre Produktivität um 15 bis 20 % bei bestehenden Systemen mit einer statistischen Interpretationsanalyse.
  • Senken Sie die Kosten für neue Systeme um 5 bis 20 %, indem Sie Probleme vor der Montage des realen Systems erkennen und beseitigen.
  • Verkleinern Sie den Lagerbestand um 20 bis 60 %, indem Sie verschiedene Linienstrategien auswerten und die Synchronisierung von Linien und Nebenlinien überprüfen.
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